接口是连接CNC系同一PLC一机床本体MT的节点，是信息传递和控制的主要通道，根据接口状态（通“1”、断“0”）能决速确定故障范围，在此范围内查找故障点，可避免盲目维修，扩大故障。

　　1．激光切割机无法选择激光功率

　　该设备为SIEMENS 820数控系统。选择激光功率是将激光功率选择指令（M58 M42 PX）输进进NC，NC处理后输出相应的激光组选信号Q7.2～Q7.7至接口板1，该板将信号转换后输进到激光源的PLC，通过8421码完成64组激光功率选择。检查Q7.2～Q7.7状态可知NC有信号输出，但PLC无信号输进，据此判定可能是信号电缆断线或接口板故障。检查信号电缆没发现断线，接口板有输进信号无输出信号，判定是接口板故障。观察接口板发现集成块UDN2982A (8通道信号源)崩裂，集成块的静态参数完全改变，该集成块是完成激光功率组选信号转换的。因其购买周期较长，为了不延误生产，选择已在PLC中定义过的Q0.6、Q0.7、Q1.7、Q2.5、Q2.6、Q2.7来替换Q7.2～Q7.7，修改PLC程序的相应地址后，激光功率选择正常。

　　2．车床主轴换挡不连续，高低挡均是前四挡有效，后四挡无效

　　该车床数控系统为FANUC 3TA。主轴调速有16挡，低速8挡，高速8挡。通过手动和程序换挡发现8个电磁阀控制信号中电磁阀6CT始终为0，电磁阀控制原理见下图。这可能是电磁阀坏、变速组合电路出故障或控制中间继电器的驱动集成块75462损坏。逐一排查发现接口板上75462的5脚断路，致使中间继电器K6和电磁阀的线圈无法吸合。更换后，主轴变速正常。

　　3．某加工中心加工时主轴偶然骤停，系统不报警，重新开机后故障消除，但稍后故障又出现

　　该加工中心数控系统为FANUC 0i。由主轴诊断画面发现，主轴停止时其负荷为零，无任何报警，排除卡刀原因；查看诊断信号F007.2(SF)、G29.6(SAR)发现程序运行正常时S指令输出信号和主轴速度到达信号均正常，故障期间主轴换挡反馈信号G28.1、G28.2为“1”，也正常，排除参数故障；检查主轴紧刀开关及线路没发现题目，考虑开关瞬中断开的可能性，将该信号短接使其常通，故障仍出现，又排除主轴刀具松紧故障；根据诊断信号检查主轴高低挡位信号，气压压力检测信号均正常，但发现抬刀到位信号X1008.0和倒刀到位信号X1008.1均为“0”，现象异常。通过对刀仓抬刀信号进行模拟，终极确定刀仓抬刀不到位就是主轴停止的原因。该机床气路系统没有稳压器，在加工过程中气压供给瞬间偏低使刀仓抬刀到位后不能保持而下垂，抬刀信号为零，主轴停止，而开机时由于气压瞬间升高会冲击刀仓，抬刀又能到位，主轴暂时能够运转。对气路采取保压措施后，故障消除。