引言

　　齿轮是大量使用的主要零件之一。对于各种小批量、多种类的小模数齿轮加工．基于我公司的设备情况，往往不进行滚齿或插齿。而是在齿轮坯淬火后直接磨出齿形。在磨齿时，由于加工余量大(径向进刀量大于2.25倍模数)，致使工作效率低，齿面烧伤严重，为解决上述问题，研究出了磨削的新工艺。

1 原来加工情况分析

　　工作效率低。是由于磨齿时单行程吃刀深度小。需要的工作行程太大。齿面烧伤是由于砂轮负担的磨削工作量太大，砂轮表面附着的细密铁屑太多而变钝。切削性能大幅度下降，因而造成了被加工齿面的烧伤。

2 解决问题的办法

　　如果能增加单行程的切削深度。则可大大减少加工行程的次数；如果能使砂轮参加磨削的部分不断更新，则能保持砂轮的锋利状态，可避免齿面被烧伤。

3 设备选择

　　就我公司现有设备而言，无论是英国产G69型齿轮磨床，还是瑞士产NZA齿轮磨床，都无法实现砂轮与工件之间的连续切向位移，只能停车后手动进行切向位移，因此难以达到理想的磨削结果。而国产YK7220型齿轮磨床具备连续切向位移的功能。且连续进刀范围不受限制，理论上具备承担上述丁作的条件。

4 多轴联动大进给缓切削磨削尝试

　　在进行磨齿程序编程时，不断改变单行程磨削深度，同时设定机床连续切向位移功能及其位移量，实现机床砂轮主轴、工件轴、砂轮径向位移、工件架切向位移的同步互动，兼顾工作效率、磨削质量、砂轮利用率等几个方面，逐渐找到最经济、合理的磨削方式。下述表1中所列的是磨削试验过程中用过的几组磨削参数。

5 结束语

　　通过不断的工作尝试。已加工过几批不同的小模数齿轮，根据被加工齿轮的参数及厚度。适当调整磨削程序，均取得了较理想的磨削效果。由于磨削方法先进、合理，在保证齿轮齿面不被烧伤的同时，齿轮三个公差组中的相关技术要求的精度均得到提高。