0 引言

　　在数控机床的加工中往往会遇到未完成加工就不得已退出程序的情况。此时操作者最希望的就是能在解决问题后立刻从中断点或其最近点继续加工，以达到最高的加工效率。当前西门子数控系统可以通过断点搜索功能来实现断点加工，操作者仅需配合系统在搜索点上一句程序段开始运行的特性就能完成操作；FANUC数控系统解决此类问题一般通过程序跳转和MDI指令编辑最近点移动定位来实现操作，但我们会发现不管哪种方法选取的第二次定位都为断点的前一个加工基点，且定位操作都比较繁琐，操作者必须具有较高的判断和操作水平。

　　因此，我们可以考虑通过实时保存断点并定义一个定位指令来简化此类操作：首先通过PMC来实时获取断点(也可以按需在任意点获取)的机床坐标，并送至指定的宏参数中保存；最后通过编辑新的G代码，并把断点作为其移动的终点坐标来实现断点定位。(以下以三轴联动FANUC 0i加工中心进行举例说明)

1 断点(任意点)的获取

　　断点的获取我们可以通过PMC功能来实现。设定原理如下：在自动加工(MEM)模式下，如果同时按下暂停键(STOP)和手动方向键中的快速键，则系统立刻通过WINDR(SUB51)功能指令读取当前工作台的机床坐标值，并保存在D(数据)地址中；然后通过WINDW(SUB52)功能指令写入指定宏参数中。

　　说明一：数控机床切削加工都需在MEM模式下进行，断点获取在同一模式操作较方便；两个键同时按下是为了防止误操作，选取STOP键为了在机床停止时能获得更准确的坐标值，选取快速键是因为在MEM模式下手动方向键暂时无效，利用可以扩展其功能。当然我们也可以选取其他按键。

　　x坐标值读写PMC梯形图编辑如图1所示。

图1梯形图

　　Y、Z坐标值读写梯形图仅需把对应信号范围和对应宏参数按上表作相应修改即可，限于篇幅这里不再累述。

　　说明二：对于功能代码28中D8数据属性也可以取-1：表示读所有轴的机床坐标，例如四轴机床起始Do。

　　如此对于读指令比较容易编写，但是对于功能代码22写指令则不易编写全部读取相应数据的程序。

　　选取宏参数500～502保存是为了参数#500999即使系统复位、断电也不会清除，保证断点数据的完整。

2 移动定位指令的设定

　　通过以上梯形图，我们通过相应操作就能获取断点(任意点)的机械坐标值。选取一个未被定义的G代码，作为断点定位指令代码：例如G25定义指令格式为G25 X_Y_Z_；在参数6050中设定值为25；指令G25中个参数按发那科系统设定如表3。

　　引入接口信号的系统变量(参数NO：6001#0(MIF)=0不扩展用户宏接口信号系统变量)。

　　选取PMC读入读出信号各一个，如下表4。

　　下面对以上数据进行运算整理：

　　以上程序在系统运行G25指令时自动执行。

3 功能定义及其使用方法操作方法：

　　(1)操作者需要获取断点时，在自动[MEM]模式下，同时按下暂停[STOP]键和快速键，进行获取断点机床坐标值。此值永久保存在宏参数#500～#502中，直到下一个断点值覆盖它为止。

　　(2)操作者需要使用已经获取的断点进行定位时，在程序中或MDI方式下运行指令G25 X_Y_Z_；

　　即可。其中G25为断点定位指令，其在运行时调用

　　09010程序运行；XYZ为刀具定位终点离开断点的相对坐标值。

4 结束语

　　从以上我们可以发现此方法还可以使刀具定位在以断点为原点的坐标系的任何加工点，这使得我们可以通过此功能来实现图纸某基准的相对坐标定位。同样如果在FANUC Oi TC数控车系统中也能完成此功