随着CAD、CAE和CAM等技术的不断发展和日趋完善，CAD/CAE/CAM集成软件作为—种先进的综合软件，随着科技的不断进步，已经在实际生产中被大量应用。如何高效地使用它们，更好地发挥效益，是许多工程技术人员关键性的工作之一。

    —般而言，利用CAM软件生成的程序是否优化、合理主要与以下几个因素有关。一是，零件的加工工艺；二是，软件使用人员运用系统编程的能力。因此，要有效利用NX软件生成合理的数控加工程序，必须要确定合理的工艺方案和走刀路线，确定编程思路，熟练掌握编程时的参数设定。

一、零件图分析确定加工工艺

    本例是—个模具模仁的加工，零件图见图1，立体图见图2。由零件图可知，模仁是一个圆盘类零件，由几个孔和一些形状复杂的曲面构成，几个孔的相对位置和尺寸精度要求比较高。

    图1 凸模零件图

    图2 凸模立体图

    一般来说，确定加工工艺的—个重要原则是降低成本，提高效率和质量。所以能利用普通机床加工的就不用数控机床加工，能利用数控车床加工就不用加工中心加工。因为普通机床的加工成本低，数控车削的加工效率比铣削更快，成本更低。因此，经过分析，加工工艺定为外圆形状在普通车床上进行加工，高度方向留0.5MM余量，在平面磨上磨到所需尺寸。孔的加工由于位置和尺寸精度较高，且模具材料较难加工，为保证加工要求，采用慢走丝线切割加工，先在钻床上打穿丝孔，然后在慢走丝机床上把几个孔加工到位。剩下的加工工序在加工中心上进行。本文也主要介绍加工中心上CAM的编程加工。

二、确定编程思路

    通过仔细观察与测量，可以看出在铣削加工中主要有4个操作，补孔、形状的粗加工、中加工、精加工。工件中心即为编程原点，顶面为Z0。共使用5把刀具加工，T1为D30(R5)牛鼻刀，用于开粗，不但效率高而且成本低；T2为D6(R0.5)，用于二次开粗，主要用于加工第—把刀加工不到的地方；T3为R5的球刀，中加工开放的部位；T4为R5的球刀，精加工开放的部位；T5为R2的球刀，精加工凸模中间凹下去的部位。

三、编制程序

    （一）刀路的生成

    在编程之前把所有的孔补起来，防止刀具在孔的部位铣削下去，产生危险。然后创建毛坯，创建加工坐标系，创建几何体。接下来创建刀路、生成刀路，在生成刀路之前需要对一些参数进行设置，如加工参数、加工对象、切削方式、刀具及机械参数、加工程序参数等等。表1为产生刀路与实体加工模拟一览表。

    表1 刀路与实体加工模拟一览表

 第一步：用D30(R5)牛鼻刀进行开粗，参数设置如图3。

    图3 牛鼻刀进行开粗参数设置

    第二步：用D6(R0.5)进行二次开粗，加工第一把刀加工不到的地方。参数设置与第一步基本相同，将每一刀的全局深度设置为0.3，同时启用参考刀具功能，软件将自动计算，可以更精确的计算余下的残料，缩短了编程时间，参数设置如图4。

    图4 二次开粗参数设置

    第三步：用R5的球刀，进行中加工开放的部位，采用区域铣削方式，同时设置区域铣削的驱动方式参数，参数设置如图5。

    图5 球刀加工参数设置

    第四步：用R5的球刀进行精加工开放的部位，参数设置与第三步相同，只是将切削步距设为0.25。

    第五步：R2的球刀进行精加工凸模中间凹下去的部位，图3因加工部位沿壁为陡峭面，采用等高环绕加工方式，设置相应的参数。

    第六步：用R2的球刀进行第二次精加工凸模中间凹下去的部位，因底面平坦，采用曲面区域加工。

（二）刀轨的检查、校验

    为确保程序的安全性，必须对生成的刀轨进行检查、校验，主要看刀路是否有明显的过切或者加工不到位，或者是否发生干涉等现象。可以借助NXCAM的过切检查进行校验。对发现的问题应该及时调整参数，再重新进行计算、校验，直到准确无误为止。

    （三）NC程序的生成

    完成上述所有操作后，生成的是刀位文件，刀位文件必须经过处理后才能转换成数控机床可以识别的NC程序。而不同的数控机床所采用的数控系统不同，因此，后置处理必须是针对指定机床的某一数控系统。本文采用的是针对发那科16系列的后处理程序，部分NC程序如下。

    图6 部分NC程序

    通过对典型的模仁工件进行铣削加工，介绍了运用NX智能软件的方法，利用其CAD/CAM的强大功能。一方面可以方便的实现数控编程，生成高效、高精度的NC程序；另一方面可以通过仿真和过切检查来校验刀具路径。及时做出相应的修改，从而大大提高了加工效率，缩短了生产周期。