1 PLC与工业机器人的介绍

　　PLC即可编程控制器，在工业应用中常用于处理现场的控制信号，检测传感器的信息，实现自动化生产控制。工业机器人以其效率高、可不断进行高强度动作的特点，在生产线中逐渐代替人手完成一些重复、高强度的任务。在—些生产场合，同时应用PLC与工业机器人，可使生产效率大大提高。

2 任务描述与系统组成

　　在一生产现场(图1)，PLC负责整个生产线的控制，工业机器人负责工件转移。该生产线的PLC使用三菱Fx2N-48MR，工业机器人为广州数控GSK RB-08，其控制柜为RC-B01。生产线运行时，PLC接受现场的“启动”“停止”“复位”“急停”等信号，启动后，将工件送上皮带0，并且需要通过传感器，检测两种不同类型的工件，将检测结果送至机器人，机器人根据两种检测结果，将一类工件送至皮带1，二类工件送至皮带2，工件进入后续工序。

3 信号通讯处理

　　本文介绍三菱Fx2N-48MR与广州数控工业机器人控制器之间的信号通讯处理。在PLC与工业机器人之间，设计几个需要通讯的信号，见表1。

　　使用继电器连接PLC与机器人之间的信号．可以有效保护PLC以及机器人控制器，接线图如图2。信号的含义在表1已经给出，其中OUTl8为机器人的夹具，用来启动装夹工件的动作，该信号与PLC控制无关，由机器人控制器发出，在示教器上编程控制其动作。

4 软件设计

　　在完成系统硬件接线后，可以做机器人的示教，定位7个位置分别为原点、皮带0取件位、皮带0等待位置、皮带1等待位置、皮带2等待位置、皮带2放件位置。工业机器人工作流程见图3。

　　根据图3可以编写机器人控制程序L01为主程序，L02为一类工件分支，L03为二类工件分支。L03与L02相似，故此处省略不分析。程序如下：

　　运行设备时必须先运行机器人程序，在机器人准备就绪的前提下，即OUTl6信号为ON，KA4线圈得电，PLC接线端KA4闭合，收到X10信号；经皮带0上传感器判断工件类型，到末端位置后，PLC输出启动信号Y1O接通继电器KA1，以及工件类型Y11或Y12；KAl接通后机器人INl6为ON，执行后续程序，根据1-件类型信号分拣到皮带1或2；分拣动作完成，机器人发送完成信号OUTl7并回到原点位置，PLC复位Y10至Y12，进入下一个分拣周期。

　　在编写PLC控制程序时，PLC与机器人的通信信号多采用电平信号，保持接通一段时间，可以避免因为两个设备各自的扫描周期不同，造成无法检测到另一个设备产生的脉冲信号。

5 调试结果

　　系统完成后，可以在生产现场连续无故障运行，达到了预期效果。