现今“节能”的概念早已不仅仅局限于少用能源或是节约能源，而是更多地体现在先进的技术以及管理理念方面。在现代的国内外石油石化企业中，越来越多地运用到了先进控制与优化技术，在节能减排与高效运行等方面，先进控制技术起到了十分明显的作用，也正因为如此，这项技术也开始逐渐向石化行业等过程工业扩散。

    如何提高先进控制的应用效果

    在国内，越来越多的石油化工企业也开始尝试先进控制的运用，如茂名、扬子、济南等炼油厂已经应用了先进控制技术，并且都实现了良好的应用效果与经济效益。但是，我们也不能回避一些先进控制在应用中实际存在的问题。

    举例来讲，齐鲁石化的一项应用情况调查报告显示：有1/3的应用效果很好，控制器投用率在90%以上;有1/3的应用效果一般，控制器投用率在70%～80%左右;有1/3的应用效果很差，控制器投用率在50%以下，甚至处于停运状态。究其原因，企业的管理层重视度不够、操作人员的工程实施方法不严谨、装置改造模型没有及时维护、DCS改造后接口软硬件没有及时维护、现场仪表或者工艺条件不具备投用条件、生产方案多变、原料性质多变等问题都在一定程度上制约了先进控制技术的应用效果。中国自动化学会专家咨询工作委员会孙柏林先生曾指出，对工厂而言，仅靠自动化技术是不能实现节能降耗的，只有流程工业企业结合自动化技术才能达到高效节能的目的。在自动化系统及仪表使用正常的条件下，先进控制的应用使得节能降耗的效果可达5%～7%。即便生产工艺的改造、升级和创新，各种机械、电气设备的效率提高的条件下，自控投运率太低，同样对节能降耗有影响。

    此外，在工厂内部，同样需要各级人员的配合。有业内专家曾指出，对于工艺技术人员来说，要充分理解先进控制的理念，同时制定出合理的调整策略来指导操作;对于操作人员来说，也需要更严谨，确保装置的平稳运行;对于工程技术人员来说，工程实施方法要更严谨，知识要更全面，同时系统维护也要更及时。石化盈科信息技术有限公司业务技术部副总经理赵克勤曾在采访中指出，成功实施先进控制并长期保持良好运行是一项涉及多方面的工作，对装置、基础仪表、人员素质、管理体制、实施方法等都会成为先进控制系统应用效果的因素。所以就需要先进控制实施专家、管理人员、操作人员、工艺工程师以及自控人员通力合作，不仅从成功实施着眼，更要以长期良好运行为目标，这样企业才能持续获得收益。

    另外，由于先进控制中通常也设计了针对不同生产方案的应用，那么当生产方案改变时，也需要对先进控制进行切换或参数调整。也就是说，先进控制投入使用后，仍需要有专人做日常维护工作。

    先进控制技术正成为“节能增效”的有效途径

    目前，世界上先进的石化企业绝大多数生产装置都采用了先进控制技术，据ARC调查的数据显示，美国的普及率已经达到60%以上，重点装置更是达到了90%的比例。先进控制技术的推广应用，不仅可以有效稳定装置操作、减轻操作负荷、提高产品质量、降低成本、提高控制水平。在某种程度上，先进控制技术更像是企业增产增效的“加速器”。曾经在国外发达地区发展的经历表明，先进控制的应用非常广泛，运行水平良好、投用率高、效果明显，投资回报率也相对较高。

    众所周知，先进控制技术、能源管理系统、流程模拟与优化、先进计划系统等信息技术在石油化工行业节能降耗的工作中得到了非常广泛的应用，而先进控制技术通常是在DCS、FCS等系统已有常规控制的基础上，采用多变量预测控制、智能软测量和工艺计算等策略实现以下目标：提高装置运行的稳定性和安全性、保证产品质量的一致性、提高目标产品收率、增加装置处理量、降低运行成本、减少环境污染等。因此，越来越多的企业开始运用先进控制技术来实现“节能增效”，同时这些行业用户也将先进控制技术作为提升企业竞争力的突破口。