第三工厂首创“集约”模式，实现小型车专用技术导入及设备规格设计，成为资源节约型、环境友好型的模范工厂，充分体现出“人和机器有机协作发挥最大效应”的智慧。它实现了资源占用最小化、效能发挥最大化，为行业树立起“智造”新标杆。在布局上，第三工厂采用“一型”布局，实现了人行、物流、完成车不交叉，而其冲压、焊装、涂装、树脂、总装、整车品质六大车间，都非常具有各自特色。

　　冲压车间：

　　全伺服冲压技术

　　冲压车间目前已达到国内最高自动化水平,采用全伺服冲压技术应用,以及“视觉 机器人”自动装箱,自动化率从14%大幅提升至71%,人员效率提升了25%；激光焊等先进技术的应用,使得焊接能耗降低了80%,生产效率大大提升。

　　焊装车间：

　　焊接自动化率达100%

　　焊装车间不仅实现了焊接自动化率100%，还导入国内领先的智能化的自适应焊接控制器，焊接能耗降低20%；焊装车间还可同时对焊接控制器进行联网监控。此外，焊装车间还引进了Honda最新总拼系统Smart-G/W，具有定位精确、生产柔性大、可靠性高等特点，切换完全自动化，适应高精度卓越品质的生产需求。

　　涂装车间：

　　涂胶及喷漆作业自动化率达100%

　　在本田全球范围内首次采用U型摆杆吊架前处理电泳线，并在中国首次实现密封胶100%自动化涂抹；此外，涂装车间的每一台车身都安装了无线射频（RFID）识别装置，实现了储存、传感、无线通信的集成化管理。

　　合成树脂车间：

　　国内最紧凑的树脂件生产线

　　该车间的亮点在于紧凑、节能和高效。其拥有国内最紧凑的树脂件生产线，通过导入行业内最节能注塑机，能耗降低57%；该车间还配备了自主研发的高效零件装载台车，装载效率提高150%，节省了大量库存面积。

　　总装车间：

　　本田首例大规模高效的台套物流模式

　　总装车间的智能叉车配送，为国内汽车行业首例应用，尤其是总装车间大物件，导入自动化物流配送模式——智能叉车AGV自动化配送，全过程物流环节实现自动化、信息化；对于小物件，则采用基于GMES-PL系统的SNP同期物流模式，全过程由生产实际拉动物料供应，可确保零部件供应平准化、精准化。

　　整车品质车间：

　　打造IQSNo.1工厂

　　在整车品质环节，第三工厂以人为本，结合本田最新的全球质量标准，实行全员全过程的品质保证，力求打造IQSNo.1（新车质量第一）工厂；同时在新车型质量、零部件质量、制造质量、整车出厂质量、服务质量五大领域全面实行品质保障。