在如今信息化的时代，只有运用智能化手段，实现资源的优化配置和高效运用，才能最终提高企业核心竞争力。积极实施信息化与工业化融合，进行智能制造就是快达农化不断发展前行的原因。

　　“公司产品的生产过程大多为流程性化工反应过程，原来的生产大多依靠人工完成，随着生产规模和可实现功能不断扩大，化工生产所配置的生产装置规模和复杂度也有大幅度提升，仅仅靠人工进行生产控制已无法满足化工企业的生产需求。”施永平告诉记者，2011年12月企业搬迁至沿海经济开发区化工园区后，就首次在年产8200吨化工中间体项目上采用了浙江中控的JX300-XP型DCS控制系统，通过对生产过程中的多种设备进行自动化生产管理和控制，有效地提高企业的生产效率，降低管理成本。“通过DCS系统的控制，苯甲酰氯自动化生产水平得到提高，生产更加稳定，产品合格率提高到99.6%以上，年生产能力由设计的5000吨提高到目前的7000吨，企业年净增利润达220万元。”　

　　施永平介绍说，农药中间体项目是公司整体搬迁技术改造实施的第二批技术改造项目，对此，车间配备自动化仪表和计量设备，分区域设立了1套PLC（可编程逻辑控制器）、3套DCS(集散控制系统)和1套SIS(厂级监控信息系统)控制系统用以对生产过程进行监控，实时了解各生产单位的生产情况，有问题及时诊断提醒，避免违规作业，确保安全生产，从而提高生产效率，缩短生产周期。

　　“在生产加工方面，智能化的DCS/PLC控制系统，提高了生产设备和生产线的智能化水平，利用物联网技术实现了进料设备、加工设备、包装设备等的联网协作，打造‘无人工厂’。”施永平告诉记者，智能制造为工业化生产提供了强有力技术支撑，也是企业信息化提升、生产力迅速发展的重要手段，“质量可靠性从80%提高到95%，同时大大降低库存量。由此每年可减少返工成本200万元，节约劳力成本100万元以上，综合效益每年将增加1200万元。”

　　南通雅本化学有限公司的智能车间建设在同行业中走在了前列。“对于公司所在的医药化工行业，高温、高压、高速度、高危险性是普遍存在的显著特点，这使得化工行业的生产必然需要向高自动化方向发展。”执行董事毛海峰告诉记者，车间内共有生产设备45台，联网设备42台，占智能化设备总量的93%。车间智能化改造为传统的医药化工行业带来了翻天覆地的变化。公司在实现车间智能化改造的基础上，产品年产量由原来的300吨猛增至1000吨，将实现年销售近7亿元，并能为同行业起到很好的产业化示范作用。

　　毛海峰坦言，在车间智能化改造实施前，投料必须靠工人现场操作，产品的包装完全依靠人工。实施智能制造后，公司采用了液压传动系统，吊装大型包装的物料并行走至指定轨道的位置上，实现快速投料，可以实现单人操作，大大减少用工量，也杜绝生产中的人为错误的发生。“现在干燥好的产品利用重力直接进入包装袋中，地磅与阀门实现自动连锁，可自动实现进料速度的调节，每件包装只需2分钟即可实现定量包装。”毛海峰说。此外，智能化车间的DCS机房，配备终端机柜和操作界面，根据生产需要可以实现全过程的画面显示，并可实时跟踪罐区内各种原料的当前库存数，设定安全库存限，“真正实现了物流、资金流、信息流和控制流四流合一。”