中船重工重庆红江机械公司数字化车间内，几乎看不到工人的身影。

中船重工重庆红江机械公司数字化车间，工作人员正在作业

偌大的厂房内，只有20多名工人操作着不同设备，往返于每台设备之间传递配件的，是一台台自动驾驶的板车……这不是科幻电影，而是位于永川区的中船重工重庆红江机械公司“船用柴油机数字化车间”日常生产场景。

在此前国家工信部公布的2017年智能制造试点示范项目名单中，国内船舶工业企业仅一家上榜，就是红江机械这个数字化车间。

近日，记者前往红江机械公司，打探这“独一家”的数字化车间。

靠科技研发缩短技术差距

重庆红江机械公司主要生产大功率燃油喷射泵，它是船用柴油机核心配套产品。就像汽车“心脏”是发动机一样，船用柴油机就是船舶“心脏”，而燃油喷射泵作为船用柴油机的关键零部件，其重要性相当于心脏上的心房。

燃油喷射泵属于典型的多品种、高精度、小批量产品——其关键零部件直径精度达0.0005毫米，配套零部件有2.5万多种，由于工艺流程长且制作工艺复杂，因此该产品对生产批量有严格控制。

红江机械虽然已是国内生产大功率船用柴油机核心部件综合实力最强的企业之一，但它在确保燃油喷射泵产品质量、缩短生产周期和降低综合成本方面，仍与国外顶尖企业存在差距。“要迎头赶上，急需企业在数字化、网络化、信息化等方面进行转型升级。”重庆红江机械公司监事会主席、高级经济师江晓虹表示。

于是从2012年起，红江机械与中船重工七一六研究所联手研发“船用柴油机核心部件数字化车间”项目。经过数年技术攻关，这个数字化车间在去年建成投用。

机械代替人工 效率提高数倍

目前的红江机械数字化车间，划分了“粗加工区——热处理区——半精密加工区——精密加工区——总成装配区”等生产区域。车间内，通过用机械设备替代人工的方式，由生产线机械手臂、全功能数控机床、自动驾驶运输板车等多种智能化设备，实现对燃油喷射泵的生产进行自动化上下料、数字化管控和智能化加工。

比如，热处理区“真空渗碳—高压气淬”生产环节，是对燃油喷射泵配件产品进行真空淬火，工艺流程极其复杂。以前人工操作至少需要20多名员工同时上阵，每套产品完成整个淬火流程至少需要10小时，现在改用机械化设备后，只需2名工人即可完成操作，而且将工时一下子缩短为2个小时。  

在具体生产环节中，数字化车间另一作用是，工人可通过在电脑上进行系统操作，对生产加工设备的信息互联和整个生产过程进行集中监控，从而实现生产过程精细化、透明化、无纸化管理。

江晓虹介绍，数字化车间不但实现了生产流程终端自动化，还实现在产品制造过程中的信息数据自动传输与管理，完成MES（企业制造执行管理系统）、DNC（数控机床联网和机床监控系统）、ERP（企业资源计划系统）、CAPP（计算机辅助工艺规范流程）等多个操作系统的集成，有效解决了以前在生产环节中，各车间各自为政的信息孤岛问题，将生产效率提高数倍。

产学研结合培育智能制造基地

江晓虹说，在数字化车间项目建设初期，由于国内外均无供借鉴的成功案例，红江机械完全探索出一条企业独有的数字化车间研发之路，特别是在生产流程优化、基础数据收集两方面，做了大量工作。

科技研发离不开智力支持。为此，红江机械引进多名软件开发工程师，与内部技术人员组成团队进行项目攻关，另外还在企业内部开展集安装、操作、编程为一体的技术人员机器人操作培训，充实了数字化车间的操作力量。

目前，红江机械正在与中船重工七一六研究所、重庆大学等科研院校进行数字化车间二期、三期筹备，计划将数字化车间试点拓展到企业整个厂房车间，扩大智能化生产规模。