日前，3D打印行业领先企业3DSystems宣布，其合作伙伴Bastech，一家增材制造设备与服务的解决方案提供商，利用3DSystems的端到端3D解决方案，将随形冷却模具制作工艺带入一个简单、高效、经济的新水平。通过将Cimatron?定制模具设计工具与PROX?DMP200制造复杂金属结构的能力以及GeomagicControl的质量检验灵活结合起来，Bastech能够减少70%的设计时间，14%的生产周期，以及16%的总成本。

　　在过去的二十年里，Bastech用增材制造技术解决了广泛的应用问题，从汽车制造业的功能性原型到航空零部件的复杂熔模铸造模具。由于精通传统以及增材制造两种方法，Bastech最近利用随形冷却通道为制造模具进行了两个基准测试，一个使用3DSystems的端到端解决方案，另一个使用传统工艺。这家位于俄亥俄州的公司发现，3DSystems公司的Cimatron模具制作软件，PROXDMP2003D打印机和GeomagicControl的结合使更据生产效率、更经济及更简化的制造工艺。

　　通过DMP200的3D打印和GeomagicControl的质量检查，与传统方法相比Cimatron的设计与分析为企业节约了40多个小时的设计和采购时间，相当于为公司节省了大笔付出。更重要的是，Bastech生产的随形冷却模具使得生产运行更有效率，从而进一步提高了公司生产力。

　　“总而言之，通过使用Cimatron、DirectMetalPrinting和GeomagicControl，我们能更快地进行设计，并且能更经济地制造高效模具，”Bastech的总裁及老板BenStaub说。“3DSystems的端到端解决方案，节省了设计师和工程师在开发和执行复杂设计时的时间和精力，使我们的业务进入新的水平。”

　　“结合我们先进的技术，我们能够使客户获得更好的、更创新的成果，”3DSystems的应用工程师DavidLindemann说。“端到端数字工作工艺正在改变制造业领域。”

　　3DSystems和Bastech在6月16日主办了一场设计与制造网络研讨会，分享Bastech的基准测试结果并讨论随形冷却的最佳实践。在这一小时的网络研讨会期间，Bastech的总裁和老板BenStaub以及Bastech的工程经理ScottYoung介绍了3DSystems的端到端解决方案如何可以带来更高的效率并降低成本。