在报喜鸟集团的“智能”制衣流水线上，每台缝纫机前均有一台电脑屏幕，显示着每一道工序生产的要求和进度。

　　报喜鸟集团全面进军服装私人定制领域，市民下单定制衣服可在线查看进度……

　　奥康集团正在洽谈采购机械臂的事宜，准备“武装”皮鞋生产环节……

　　如今，越来越多的服装企业在“机器换人”，积极融入“互联网＋”。

　　顾客能用手机查看制作进度

　　西装最快3天就可以拿到手

　　在“智能制造”上，知名服装企业报喜鸟集团先行一步。

　　去年7月底，报喜鸟集团举行智能制造暨战略转型发布会，宣布开启“智”造新时代，并全面进军服装私人定制领域，市民下单定制衣服可在线查看进度。

　　报喜鸟集团的“智造”提升，首先在永嘉瓯北报喜鸟工业园的一条流水生产线进行改造，共投入了3000万元，并投入上亿元建起智能化的物流中心。

　　在这条“智能”制衣流水线上看到，每台缝纫机前均有一台电脑屏幕，显示着每一道工序生产进度。在报喜鸟集团的门店下单定制一套西服，购买者可通过手机实时查看这套西装的制作进度。

　　报喜鸟服饰董事长吴志泽曾表示，该公司启动智能化后，利用了大数据与互联网的优势，定制业务也不那么复杂了。原来顾客下单定制一套衣服，一般需要一个月左右才能交付，而启用智能化生产后，顾客半个月即可拿到定制衣服，如果加急的话，最快3天便能拿到。

浙江省报喜鸟服饰股份有限公司的“报喜鸟智云工厂建设项目”、浙江奥康鞋业股份有限公司的“研发与生产一体化的智能制造省级智能制造示范项目”，已申报评选省级智能制造新模式应用项目。

　　未来，做一双皮鞋

　　工序更多，人工变少

　　春节过后，奥康集团负责生产的高管飞赴德国，洽谈采购机械臂的事宜。奥康集团计划采购100多台机械臂来“武装”皮鞋生产环节的重要工序。

　　随着智能化设备引入后，鞋的生产工序会增到600来道，但是用人却在减少，因为不少设备一台抵二三十人。

　　另外，奥康集团还计划用一两年的时间，将车间生产设备联成一张网，届时每个生产环节的数据会自动传送到公司MES系统（制造企业生产过程执行管理系统），生产进程会一目了然地量化在电脑上。

　　“现在生产数据也可在电脑与手机上查看，但并不详细。”周百贤是浙江奥康鞋业股份有限公司千石制造基地总经理，他说，目前公司的生产设备已换成全自动化，但每个设备还是孤立的，相应数据还需要人工通过扫描条形码传送到公司MES系统。

　　一旦车间生产设备联成一张网，每条生产流水线上所需人数将从现在的近60个减少到30来个。也就是说，将来做一双皮鞋只需经过30个人。“而且使用智能化生产设备后，车间工人的人均产能还会进一步提高。”周百贤说。去年奥康集团1400人，人均日产能为9.66双鞋，而2014年1600多人，人均日产能才7.4双鞋。

    越来越多服装企业

　　走上“智能制造”这条路

　　在周百贤看来，目前奥康集团的皮鞋生产流水线处于“工业3.0时代”。这一波的生产设备大更替始于2012年左右。

　　“现在我们的良品率达到99%~99.5%，将来还会更高。”周百贤透露。良品率的提高，主要得益于近五年大量引入自动化设备，2012年至2015年间每年投入两三千万元用于购买自动化设备，包括全自动化的前帮机、中后帮机等。据了解，该公司今年计划要投入5000万元购买设备，主要用于采购进口智能化设备，包括智能化的鞋样裁断机等，使公司逐步迈入“工业4.0时代”。

　　实际上，奥康集团不断投入资金采购全自动化生产设备，还有一个因素是生产成本大幅降低——最近两三年，每双鞋的生产成本降低了2.3元左右。

　　周百贤认为，再通过一两年智能生产设备的更替，以及大数据的收集，消费者到奥康集团的线上线下门店订购定制皮鞋，可以通过手机实时查看自己订购皮鞋的制作进度。

　　目前，越来越多服装企业走上“智能制造”这条路。