中国汽车产业持续快速增长，到2017年，已连续8年产销量居世界第一，中国汽车工业成为世界汽车业的重要组成部分，汽车市场需求巨大。
 
　　但在国内汽车关键零部件制造行业，发动机高压油泵驱动单元、轮毂单元等关键零部件制造的关键设备绝大部分依靠欧美发达国家供货，全国产数控机床、机器人和检测设备很难有批量组线的机会，因此，国内汽车关键零部件成本居高不下。
 
　　在国家科技重大专项(04专项)“面向汽车关键零部件加工的自动化生产线控制系统及工业机器人示范应用”项目支持下，相关各方瞄准东风楚凯(武汉)汽车零部件有限公司相关需求，形成用户、国产机床制造企业、数控系统和科研院所联合攻关、协同创新机制，旨在让中国汽车真正拥有“国产”的身份。通过推动国产装备供应商对汽车关键零部件工艺技术成套性的了解和掌握，促进国产机床、数控系统和机器人实现功能、性能和可靠性的全面提升，满足汽车关键零部件行业的需求，对于国产装备技术水平的提高具有重要意义。
 
　　东风楚凯公司成立于2006年，主要从事汽车零部件的加工、制造，为神龙汽车有限公司、东风乘用车公司、长安标致雪铁龙公司、PSA、绵阳新晨动力机械有限公司、康明斯燃油系统(武汉)有限公司、东风格特拉克变速箱有限公司等整车厂提供配套服务。现拥有数控车床、加工中心、数控铣床、数控外圆磨床等设备200余台(套)，能满足和实现机械加工、冷挤压、冲压、弯管等加工要求。该公司于2017年下半年启动东风楚凯工业园二期(65亩)项目建设，用于轮毂轴承单元、等速传动轴的产线建设和对现生产装备的自动化、智能化升级。
 
　　东风楚凯、华中数控、宝鸡忠诚机床股份有限公司、襄阳华中科技大学先进制造工程研究院、上海莱必泰数控机床股份有限公司、上海机床厂有限公司、武汉高科机械公司等单位，在04专项支持下，共建成高压油泵驱动单元和轮毂及轮毂单元2条应用示范生产线，共示范应 　　

生产线一：轮毂单元智能生产线用64台配套华中8型的高档数控机床和25台华数机器人。

由2条前轮毂法兰智能生产线、1条轮毂单元外法兰盘热前加工智能生产线、1条轮毂单元外法兰盘热后智能生产线、1条轮毂单元外法兰智能磨超线、1条轮毂单元智能检测装配线组成。
 

图1 宝鸡机床和华数机器人组成的前轮毂法兰智能生产线
 

图2 轮毂法兰盘零件

生产线二：高压油泵驱动单元生产线
 
　　由1条壳体加工生产线、1条凸轮轴热前加工生产线、1条凸轮轴热后生产线、1条高压油泵单元智能装配线组成。
 

图3 宝鸡机床和华数机器人组成的壳体加工生产线
 

图4 高压油泵壳体零件

通过多方战略合作，生产线以汽车关键零部件数控加工环节为主要示范点，引入自主可控的国产智能制造装备，提高装备整体的自动化、数字化、网络化程度，将助力用户企业改善生产效率，提高产品质量，降低制造成本，促进汽车关键零部件行业向智能制造模式转型升级。