在国家工信部公示的2017年智能制造试点示范项目名单中，大生集团公司的“数字化纺纱车间”试点示范项目位列其中。这是大生集团公司“数字化纺纱车间”项目继获得省级、市级智能示范项目之后的一个重大升级。本次获奖的90多家企业中，全国纺织企业入选的仅有2家。2015年，大生集团公司率先建成国内纺织行业第一条全流程国产设备示范生产线——大生“数字化纺纱车间”，在国内智能制造领域为纺织行业的转型升级起到了示范引领作用。 

大生集团公司的“数字化纺纱车间”有三个方面的示范引领作用：

一是“智能制造”的引领作用。首例全流程国产智能制造数字化纺纱设备的创新成果处于国内领先地位，实现了从原料到成件的全自动化生产，车间装备数控化率大于90%，其中络筒自动堆垛、打包系统属国内首创，提升了生产过程的智能化，有效解决了目前普通存在的用工难问题。目前，普通车间万锭用工需要40-50人，而智能车间只需15人左右，同时生产效率提升了10%左右，真正实现了自动化、智能化、用工少、效能高的目标。

二是节能环保的导向作用。车间推行生态设计，全面推广绿色照明、空调自控等技术；重点推进纺织设备的机电一体化、自动化、节能化，全面推进企业能源管控中心建设，综合能源下降达15%以上；细纱区域还设计了细纱断头灯控系统，局部区域有感应照明。车间屋顶配置了1.5MW光伏发电装置，每年可发电150万kWh。与空调冬灌夏用系统相结合，车间建立了雨水收集系统，年可节约自来水2.2万吨。车间全部采用温湿度自控系统，改善了车间环境，为稳定和提高产品质量提供了保障，同时降低了能耗，节省了生产成本费用。

三是“两化融合”的示范作用。车间建设了中央计算机控制中心，实现了信息化与工业化的深度融合。在计算机配棉系统和ERP系统的基础上，集成E系统、空调自控系统、USTER专家系统，将信息化管理向纵深推进，并全方位推广应用全程自动监控和自动调节的精细化管理系统；工作人员在车间总控室或通过移动终端，登录“E系统”，就可对生产中的设备运转、质量数据、温湿度进行调节；车间自动照明实现实时监控，远程监测，以数据流指导生产流，以新技术变革管理流程，大大提高了各环节的协同能力和响应能力，实现了管理“可视”、过程“可控”和绩效“可考”。