近年来，铜陵有色以重点项目为抓手，推进企业技改投入，推行生产自动化，并以现代化、自动化的装备提升传统产业。通过“机器换人”、“智能车间”的建设，企业的质量控制和企业管理实现大幅提升。

在铜陵有色金冠铜业分公司的电解铜车间，两套剥片机组六台机器人正在满负荷工作，一摞摞电解铜板经过机械手高效快捷的剥离、打包源源不断的走下生产线，每天有3000吨电解铜在这里下线进入全球市场。作为全世界单体产能最大、工艺最先进的铜冶炼工厂，金冠铜业“双闪”项目采用的都是当今世界上最先进的工艺技术设备，像这样的一套全进口机器人剥片机组每小时能剥离打包600片电解铜板，比传统链式剥片机组效率提升一倍以上。

有色金冠铜业分公司电解铜车间副主任 谢钿生：“机器人整个效率相较传统的大概能提高50%，这样子平均下来我们一天的产能相较传统大概增加100吨左右，一年下来我们的产值大概增加十亿。另外机器人整个结构比链式要简单一点，相对来讲它的故障率以及人工劳动负荷比原来要低很多。”

机器人的投入不仅提升了工作效率，也解放了工人的双手，改善了工人的作业环境。钟世余是一位有着10多年电解铜生产操作经验的熟练工，他见证了企业技术不断升级改造的过程。在“双闪”项目投产前，因为传统链式剥片机组的老化和不稳定性，他不仅要当操作工，还得兼做维修工。

有色金冠铜业分公司电解铜车间操作工 钟世余：“不像以前还要到一线现场处理一些各种各样的故障，纯手工去作业。现在自动化让我们可以坐在操作室，只要监控好这些操作程序，控制好按钮，为工作带来非常大的便利。对工人来讲劳动力方面体力方面节约很多，而且工作效率也提高了不少，使我们每天不需要高强度的加班。”

机器人剥片机组只是金冠铜业“双闪”项目“机器换人”的一个环节，在整个闪速熔炼、闪速吹炼工艺链条上，无论是上游的阳极板加工，还是电解槽出铜，再到剥离打包的全过程，95%以上都实现了智能化自动化改造。所以在这个2.7万平米的“智能车间”，只听见机器的轰鸣声，几乎看不到工人。

有色金冠铜业分公司电解铜车间副主任 谢钿生：“我们通过这个智能优化改造，大大减少了劳动力，在我们这个相当于航母面积的厂房，我们只需要120人就可以完全满足我们生产需求。”

生产线的集成自动化，不仅改进了产品线的生产能力，提升了工人的劳动生产率，也给企业带来了巨大经济效益。2015年铜陵有色金冠铜业分公司电解铜产量37.5万吨，超过预计产能10%。