在《MES实施六大难点分析》篇中，总结了前企业在MES实施过程中普遍存在的：知识短板，形成心理障碍；前期信息化实施矛盾集中体现；个性强，涉及企业最核心业务；系统庞大，谁先谁后缺乏认识；与ERP等系统之间边界不清晰；各供应商关注重点各不相同等六大难点问题。同时在《MES需求六大常见误区》篇中提出了目前企业在进行MES需求分析中常见的需求宽泛，缺乏针对性；用IT语言描述需求，不便于决策；注重功能罗列，缺乏平台关注；好高骛远，不切实际；与现有系统的集成方案考虑不细；各供应商特色功能罗列等六大误区。

那么一个合适的MES需求范例应该是如何的？下面就结合一个具体的案例来描述如何科学进行MES的需求分析。

首先，要结合企业的生产工艺特点，其中要重点阐述生产环节需要监管的重点环节和重点要求，下图为SMT生产线典型的工艺流程及主要监控点示意图。

图 1.SMT生产线典型的工艺流程及主要监控点

其中，需要明确需要实施的项目范围，下图为某电子企业与企业高层管理者共同确定的MES的项目实施范围，其中实现框图表示的为一期主要实现的内容，黄色虚框为未来实施的功能，在高级排程及工厂资源规划未实施前，生产计划管理和车间人力资源管理、设备管理的相关信息直接与生产过程的可视化进行集成，另外数据采集应涵盖生产计划管理和车间人力资源管理、设备管理、质量管理等环节中。

图 2.某电子企业MES整体框图

第三，明确了项目范围后，就是细化的提出对MES系统整体的性能要求，即可集成性（Integratability）、可配置性（Configurabilty）、可适应性（Adaptability）、可扩展性（Extensibility）和可靠性（Reliability）等要求。

第四，分层级的对相关的业务明确细化的需求，如以“生产过程可视化”为例，提出了如下的需求：

a)         生产控制：能够准确知道实时的生产进度，实时掌握线边仓的物料信息，记录每个料站的料卷的上下料记录和操作人员信息。

b)        抛料率分析：计算抛料率，当抛料率超过临界值时报警，并进行抛料原因的分析。

c)         上料防错：对SMT机台和组装进行上料防错，并及时给出警示信息，记录操作错误的人员信息。

d)        强制制程：……

e)         看板管理：……

f)          预警机制：……

通常很多企业对MES的需求就进行到如上描述的细度，这是无法进行规范的需求描述的，要需要更细化的描述。例如以其中的“上料防错”为例，还应提出如下的详细需求，例如其中对锡膏的管理就是SMT生产线上非常个性的业务需求。只有每个细节功能都实现这样细粒度的需求描述，方能在选型过程中有的放矢，否则将会陷入到供应商“汪洋大海”般的理念灌输中。

图 3.MES典型需求描述（上料防错）

第五，解决集成问题，一方面要重点要解决好与其他系统之间的集成，尤其是ERP系统的集成；另一方面要解决与设备等集成问题。包括描述清楚要实现的目标要求及实现机理（实现机理也可由未来的供应商拿出具体的解决方案）。

总之，根据上面的5步可以实现对企业MES需求的分析，可以说完成了科学的需求分析是项目的前提，因为有了明确的需求可在未来的选型实施过程中准确的把握业务需求，确保目标的实现。