研发设计网络化、采购销售智能化、生产管理信息化……

走进晶龙集团晶澳太阳能生产车间，不到48小时，一件完美的光伏产品便可以下线。

近年来，晶澳太阳能大力实施创新驱动，全力打造数字晶澳、智慧晶澳，推动光伏产业向“智造”发展。

拿起手机轻轻扫下光伏组件板上的条形码，就可以查询该光伏产品的生产批次、工艺设计、品质检测等方面详细信息，简单的讲，这张毫不起眼的 “条形码”，能将每一块光伏组件的“前世今生”全部查询到位。

“我们建立了质量溯源体系，对从原料端直至终端成品销售全过程的关键节点实行质量过程管控，实施跟踪监测。”晶澳太阳能执行总裁牛新伟说，为了从源头把控产品质量，该公司形成了从硅棒、硅片、光伏电池片到光伏组件的全产业链，并对每个环节实施全程质量管控。

近日，工业和信息化部公布了《光伏制造行业规范条件》企业第七批名单，晶澳（邢台）太阳能有限公司榜上有名。

该公司将智能生产作为企业转型升级的加速器，不断推进产品向高端化、智能化迈进。投产伊始，就全部使用全自动双轨高速串焊机、双腔层压机、全自动排版机和全自动装框一体机，拥有工业级电脑智能控制多维度机械手的自动排版机等世界领先水平的设备。该公司主要从事高效率太阳能组件封装生产及研发，以生产具有透光度高、耐候性强、结构坚固的双面双玻及双破光伏组件为主，同时涵盖常规单晶、多晶组件，产品具有可靠性高、转换效率高、电能输出高等特点，产品质量达到欧美质量标准，满足UL、CE、TUV、IEC等一系列国际认证要求。

在晶澳（邢台）太阳能有限公司整洁明亮的生产车间，从电池片串焊、叠层、镜检与半成品检测、到装框等环节，几乎全部由机器自动完成，人工只起辅助作用。据了解，其“高效太阳能光伏组件数字化车间”已入选工信部2018年智能制造试点示范项目。在一台全自动双轨高速串焊机前，只有一名工人负责定时保养，其它工作就交给机械人按程序操作了。这在提高精度的同时大幅降低了碎片率，而双轨设计则节约了一半的占地面积和40%的能耗。

同时，晶龙集团大力实施智能制造工程，该集团的光伏产业形成了完善的智能化链条：硅片环节建立了生产大数据即时分析系统，将每片硅片的厚度、电阻率等50余个参数采集入库并加以计算，数以千万计的生产数据通过互联网传输，无论身处何地，在电脑、手机上可随时访问数据库，互联网犹如车间“管家”24小时对生产进行实时监测和自动预警，借助大数据，实现了对硅片产品质量的精细控制。太阳能电池、组件等生产环节也进行了数字化质量管控提升。

无独有偶，日前，晶澳太阳能与金蝶软件达成战略合作。未来双方将围绕光伏行业数字化领域进行深层次研究与合作，共同打造定位国际标准、国内数字化转型标杆示范为目标的光伏行业数字化平台。

“随着晶澳太阳能全球化步伐的加快，实现智能制造升级，数字化转型成为企业进一步发展的必经之路。希望通过合作，将金蝶先进的云计算技术和丰富的数字化管理经验，应用到企业运营管理中，整合上下游产业链，向全球客户提供更高质量的产品和服务，引领光伏行业实现数字化转型，打造全球领先的光伏智慧工厂。”晶龙集团、晶澳太阳能董事长靳保芳表示，我们是全球规模最大、产业链最完整的光伏产品制造商和光伏系统解决方案提供商之一，在多年征战国际市场中拥有了丰富的光伏系统项目建设经验，具有独特的优势，光伏产品累计出口达110多个国家和地区。

晶澳太阳能公司积极响应国家“两个强国”战略部署,将智能生产作为企业转型升级的加速器,不断推进产品向高端化、智能化迈进。早在2016年4月投产之初,晶澳太阳能公司就率先创立了智慧工厂,全部使用全自动双轨高速串焊机、双腔层压机、全自动排版机和全自动装框一体机,拥有工业级电脑智能控制多维度机械手的自动排版机等世界领先水平的设备。为了实现产品品质全过程的智能管控,他们通过设备PLC、实时检测、环境监测、能耗监测、物流传感等控制和传感技术,对生产制造全流程数据进行统一管理和分析,实现工业大数据技术对制造业的成本控制、提高良率、增加效益等融合应用,产品不良品率降低了33.4%,单位产值能耗降低了25%。