近年来，3D打印概念异常火爆，复合材料在3D打印应用将出现三大趋势：一是我们将继续看到流程和系统的工业化，硬件与软件发展的结合将更加支持大批量生产。二是对系统进行更多的传感控制，以实现实时过程控制-热，尺寸和光学传感可提高过程公差。三是用于提高3D打印操作效率的新软件更加成熟，从而更深入的用于多材料零件的新设计和仿真。

2020年全球复合材料产业发展解析2020年1月，美国复合材料世界网站发布《复合材料2020—市场机遇繁多》系列研究报告，总结和展望了2020年全球复合材料产业发展的现状、机遇和挑战。报告认为，进入2020年，影响复合材料制造业的主要因素包括机器人即自动化技术、高温热压罐固化工艺、热塑性复合材料技术、复合材料4.0和增材制造技术等。

报告指出，制造业将复合材料制造视做单独的、全球化的实体行业，通过形成各种高度工程化的零部件和结构来满足客户的需求。但实际上， 复合材料行业是许多高度垂直市场（如航空、汽车、海运、消费品、风能等行业）的集合，这些行业以各种不同的方式消耗复合材料。使用的程度由零件性能要求、成本阈值、各地法规和客户需求具体决定。例如，商用航空制造业中的材料、工艺和成本等参数与休闲娱乐造船行业就存在很大不同。

报告指出，尽管复合材料具有高度定制化的特性，但在未来几年中，由于材料和工艺总体上蓬勃发展的大趋势，无疑也将影响整个复合材料行业。首先，机器人和自动化技术将会大量应用， 在制造过程中逐步取代人力。驱使这种转变的主要原因，包括用户对于提高产品一致性和质量的期望、对于进一步降低制造成本客观要求以及对于更高批次、高效率生产的现实需求。

第二，复合材料行业将努力摆脱热压罐固化工艺的限制。热压罐在固化复合材料层压板方面的虽然优势明显，但其获取和操作的成本也居高不下。这也是目前生产过程中所面临的瓶颈之一， 阻碍了生产效率和产量的提升。正因如此，在各个应用领域，人们已经更加充分认真地考虑将非热压罐（OOA）材料和工艺——例如热塑性复合材料、树脂灌注和树脂传递模塑（RTM）工艺等——逐步投入到生产制造，尤其在大型商用航空航天结构部件的制造中。

第三，热塑性复合材料的发展总体上呈明显上升趋势。主要因为这种材料具有以下特性：可使用OOA加工、更易于存储和处理（与预浸料相比）且易于回收利用。

第四，“复合材料4.0”时代降临。复合材料行业中的工业4.0版正式步入公众视野，其主要内涵是指复合材料行业具有了完整数字化制造过程——从设计到仿真，再到制造仿真，再到复合材料制造，再到故障排除，最后直到跟踪每个零部件性能状态等。这种能力的形成，将促使人们开发和使用更加复杂的算法，以控制满足未来制造环境、可制造下一代复合材料的智能机器。

第五，复合材料制造中的增材制造技术的大规模发展。短切纤维增强材料在基于热塑性复合材料增材制造中的初步应用，这表明使用连续纤维增强材料已经可以制造单独的零件、工装和模具组件。此外，业界还发现了基于热固性复合材料的增材制造技术，以及将增材制造与AFP/ATL相结合的新工艺的出现。

预计到2020年，智能复合材料在结构健康监测和其他传感应用的市场总额将达到5.6亿美元。目前，结构健康监测系统采用先进的传感器和微电子机械系统(MEMS)技术，但它们正转向采用智能复合材料以降低SHM的成本，减少SHM系统响应时间。