在疫情期间，大多制造业公司由于供应链的不稳定性会对业务造成一定影响，然而江东科技有限公司在三维仿真软件模拟技术的支持下，研制出超高速拉丝工艺，提升了冷却工艺和固化工艺，再加上智能化装备集群、大数据分析应用系统的支持，截至3月，产量比去年同期增加了30%。经过了解，这得益于其在去年完成的智能工厂升级。

江东科技是地处江苏如东县的一家中小型企业，员工约300人。疫情发生后，尽管大部分本地员工能及时复工，但也有部分外地员工一时难以到位。智能工厂的升级，降低了对人工的依赖，光纤生产的质量也更稳定，使得该企业的生产逆势上扬。

目前，江苏省工信厅累计培育省级智能车间1055个、智能工厂30家。疫情期间，江苏部分智能工厂由于信息化、智能化优势凸显，短期内恢复产能，订单也如期履约。

一分钟生产3300米光纤

一根预制棒想拉成细细的光纤，需经过预处理、加热拉丝、筛选复绕、测试参数、分配、包装等环节。江东科技光纤生产车间拉丝组组长吴磊每天要带领工人把预制棒安装至生产线，并点检拉丝生产线。

“以前要人工装棒，现在我只要遥控装棒机构，就可以轻松完成。以前拉丝生产过程中还需调整送棒速度，现在只要把数据参数输入系统，设计好程序，不再需要人工干预。”2015年入职的吴磊，切身感受到了智能工厂带来的生产效率的变化。

该公司作为建设主体，2016年实施了工信部智能制造新模式应用项目，2019年底实现了智能工厂的技术升级。“5G、数据中心等信息基础设施的建设，对光纤质量的稳定性要求很高。”朱刘盅说，智能工厂升级恰逢其时，在疫情面前，像一场及时雨。

“超高速拉丝工艺的背后是一个庞大的技术支撑体系，光纤的质量评价一般由几十个技术指标构成，生产制造的过程生成上万条数据，其间的熔融、拉丝、冷却等各个环节，都会有数据监控，如果生产过程中出现异常，还会有相应的预警功能。”江东科技总经理刘志忠介绍，智能化光纤拉丝机通过自主开发的控制系统，在线自主调节各项生产数据，操作人员只需点击“自动控制”，便能便捷操作，而且还能实现不同设备、不同协议间的接口开发。生产效率的提高，使得这套生产线一分钟能生产出3300米的光纤。

效率提升三成，人力减少35%

江苏省质量和标准化研究院的研究人员曾指出，近几年，我国光纤行业发展迅速，已经成为全球最重要的通信光纤制造基地。但部分光纤企业目前尚处于以量取胜的阶段，企业自动化生产和智能管理的水平亟待提升。

而在江东科技的智能工厂中，智能制造正在提高生产线的泵血能力，信息化、智能化的机械装置随处可见：智能的AGV小车在车间来回穿梭；光纤自动出、入库，实现分配整体流程化、无人化运行；装箱机器人可以智能地定位、装箱和包装。

“裸露的光纤表面，需要涂覆涂料以加强光纤的强度，之前都是人工换料，换料的频率很高，而且只针对一条线，但现在应用了中央管理系统，可以同时管控很多条生产线，避免了频繁换料，节省人工10%以上。”朱刘盅说。

刘志忠介绍，和常规工厂相比，智能工厂可以减少约35%的人力，但效率却能提升3成左右，更重要的是制造、管理实现了高度数字化，使得产品质量的一致稳定性更佳。

在江苏国望高科纤维有限公司，功能性聚酯纤维智能工厂通过数字化建设，智能加工系统使得整个生产线实际操作人员减少30%，主要生产线产能保持在70%以上。

疫情期间，徐州重型机械有限公司未雨绸缪开发的远程运维服务平台发挥了非常重要的作用，开展基于大数据驱动的故障预测、智能化设备健康管理，包含精准定位、远程遥控、远程故障诊断等作用，并在“火神山、雷神山”等医院中得到了应用。