对于玻璃深加工行业来说，2020年初的新冠疫情来的太不是时候。原本2019年下半年逐渐转暖回升的市场需求，一下子被疫情中断了几个月。而在随后的复工复产的过程中，也遭遇了“招工难”，“复工难”，劳动力严重短缺的困境。企业迟迟无法开工，生产计划全被打乱。不少企业是订单在手，却心急如焚。

可以说，一场疫情让玻璃深加工行业的现状与弱点暴露无遗。与上游玻璃原片制造的“流水线作业”相比，深加工行业仍然属于“劳动密集型”企业。企业的发展受限于人力不足，规模和效率难以提升，成本高、利润薄。一旦有了市场波动，或者面临不可抗的疫情天灾，都会造成巨大损失，拖累企业的经营发展。

而在这场危机中，也蕴藏着玻璃加工行业转型整合的契机。而这个机会，就是自动化与智能化的转型升级。借助这一举措，玻璃加工企业可以极大地减少人力的制约，让产能和品质大幅提升，进而形成规模效应，降低成本，提供企业的竞争力。

多年来，台达一直在为玻璃加工行业，提供自动化解决方案。在与行业客户的合作中，台达可提供从磨边、倒角、磨削等单体自动化设备，到完整的自动化产线控制，以及设备联网方案的全套行业应用方案。

台达为客户打造的自动化数控玻璃机产线，采用了台达全新泛用型NC200系列控制器，其采高性价比的嵌入式硬件设计，搭配台达专用伺服系列、主轴，人机界面及新一代通讯网络DMCNET进行高速数据传输及控制，满足高速、高精的加工需求。

基于对行业数据的积累与掌握，台达针对玻璃磨边等工艺进行了算法优化，可提供渐进式补偿、非标图形程序开发、宏运算等多种定制化服务。操作界面也可依照客户需求设计定义，操作十分便捷。

在采用这一方案后，玻璃加工单条产线的人力需求从4人降低到只需1人即可顺畅运行，效率与品质也获得了大幅提升。

而基于设备联网的应用，台达新一代设备联网平台产品DIALink，可针对 CNC 数控机床、PLC控制设备进行有效管理，收集现场设备数据并以统一接口与上层管理平台对接，同时提供可视化信息反映制程参数设备工作状态，并以边缘运算能力将物联网概念实现于工厂自动化。让整个产线的生产管理、订单排程、设备监控更为实时高效。

如今，中国疫情已得到全面控制，社会生活各个领域的复工复产复学也正有序展开。经历短期的需求压抑之后，玻璃市场将迎来利好。而能够率先转型的企业，将有机会在接下来的市场博弈中脱颖而出，建立起领先者、乃至行业龙头的优势。台达也将一如既往，为行业客户提供最可靠的自动化及智能化方案的支持。