2020年3月底，东方电气集团东方电机有限公司（以下简称“东方电机”）牵头承担的智能制造综合标准化与新模式应用项目——“大型清洁高效发电设备智能制造数字化车间建设”全面完成并通过专家组验收，成为行业智能制造数字化车间建设的示范工程。  

该项目建设历时近四年，总投入超过2.2亿元，建设范围涵盖东方电机的线圈分厂、冲剪分厂、发电机分厂等多个生产区域。项目执行团队通过技术开发标准化、工艺流程优化、装备智能化升级、物流自动化和信息集成等关键行动，实现了“1个平台+3个数字化车间+N个智能制造单元”的建设布局，形成了一套完整的面向大型清洁高效发电设备数字化车间的解决方案。其中，“1个平台”，搭建了1个数字化协同制造平台，使得生产计划、工艺技术、物料配送、设备监控与维护、质量管控、物流跟踪等系统之间的数据可以高效交互，解决了跨平台的异构数据集成问题，实现了工艺制造数据和生产管控数据的集中管控。“3个数字化车间”：一是通过统一绝缘体系、优化工艺流程、智能装备定制等手段，建成了国内首个定子线圈模块化柔性生产车间，实现了大小定子线圈产品混线生产、水（电）火（电）互补的目的，生产班组从原来的13个减少到目前的7个；二是通过产品标准化开发、上下料机器人替代、视觉检测等手段，建成了转子线圈数字化车间，打造了国内首条转子线圈铣孔自动流水线，解决接头标准多、上下料耗时长、定位装夹困难等问题，实现转子线圈的自动化和洁净化生产；三是通过水溶性一遍漆工艺、引入机器人上下料和视觉检测等技术手段，建成了国内首个定子冲片数字化车间，在提升生产效率的同时，操作工从原来的11个减少至目前的2~3个，减少人工不利因素的影响，提升了冲片的质量。“N个智能制造单元”是指针对个性化产品或特定工序，打造了数字化试验、典型件柔性制造、机器人集成应用等多个智能制造单元。同时，针对发电机高品质要求，还建成了国内首个多通道定子线圈一体化数字检测平台，实现对定子线圈质量的智能判定，有效防止误操作，使得线圈质量得到显著提升。

截至目前，该项目申请发明专利21项、实用新型专利14项、软件著作权3项。项目建设前后对比，生产效率提高了48%，运营成本降低了31.9%，产品研制周期缩短了30.7%，产品不良品率降低了20%，能源利用率提高了57.3%，每年可为企业带来近亿元的直接经济效益。另外，该项目的建设，还带动了高档数控机床及工业机器人、智能传感与控制装备、智能检测与装配装备、智能物流与仓储装备等近60种国产智能装备的集成应用。该项目的建成验收，对同行业企业数字化车间建设具有很好的示范作用。