汽车电子零部件的加工中心，主要处理机油控制阀（OCV）毛坯件的加工。在放入CNC进行精加工前，需要操作人员进行手动上料。现场有总共6台CNC机床、6个工位，需要6名操作人员。

课题

01

如何利用“机器换人”，提升自动化程度？

当前汽车行业的产线自动化程度提升，生产现场省人化项目纷纷展开，如何利用“机器换人”达到降本增效的目的，是每一家汽车生产厂商需要攻克的首要难题。

02

缺乏安全防护，存在安全风险。

由于加工中心空间有限，不适合加装安全防护装置，因此全部由人工操作可能存在一定的安全风险。

03

人工上料，精度与节拍难以达到要求。

共4条机油控制阀（OCV）线体，由于产品规格不一，需要将各种毛坯件精准放置到CNC的卡盘中，卡盘卡紧后再进行机加工。而目前人工操作，受到疲劳等影响，难以保持品质的一致性。

解决方案

1、“移动操纵机器人（MoMA）” 实现Pick&Place的自动化

在加工中心的CNC上料工位，通过移动机器人和协作机器人的整合，即“移动操纵机器人（MoMA）”，实现对机油控制阀（OCV）毛坯件的自动定位和抓取，并放置到CNC机床的固定卡盘，以替代原本的人工操作。

MoMA上方搭载的协作机器人TM系列内置视觉软件和相机（500万像素、彩色），能够精准捕捉部件位置，Pick&Place的速度最高可达1.1m/s，实现人工操作无法达到的高速高精度。

2、 “移动操纵机器人（MoMA）” 实现搬运的自动化

MoMA下方搭载的移动机器人LD/HD系列，不同于传统的自动导引车（AGV），它可以在不使用地面磁条或壁装式信标的情况下进行自主安全导航。

另外，AGV会无限期地在障碍物前停止，而移动机器人LD/HD系列会避开静止或移动的障碍物，并在需要的时候自动变更路径。无需人为干预，即可将机油控制阀（OCV）毛坯件快速搬运至上料位，操作更灵活且总拥有成本更低。

控制系统

使用移动机器人LD90作为移动平台，并在其上方集成TM5M-900协作机器人，构成“移动操纵机器人（MoMA）”，完成机油控制阀（OCV）毛坯件的自动上下料和搬运。

实现价值

1、上料速度：18s/件

2、放置精度：±0.01mm

3、人工成本：平均每台MoMA节省人工4名（4*8小时）

【经营层】

■ 当前汽车行业的产线自动化程度提升，现场省人化项目纷纷展开，该厂商通过移动操纵机器人（MoMA），实现了机油控制阀（OCV）毛坯件的自动上下料和搬运，节省人工达4名，成功达到降本增效的目的，自动化程度在整个行业中处于属于领先地位。

【管理层】

■ 欧姆龙车队运行工作平台（FLOW）解决方案提供一个智能车队管理系统，在多部小车同时运行的情况下，可轻松监控移动机器人位置、交通流量和作业请求，确保工厂以高效的方式运作。

■ 构建调度管理系统，与MES（制造执行系统）联动统一发送任务，ME接受命令，使所有移动机器人在最优时机进行搬运与上料。

【工程师层】

■ 机器人携带的控制软件可减少在生产执行系统（MES）或企业资源规划（ERP）系统中的编程工作。

■ 欧姆龙协作机器人采用Plug andPlay全图像化生态系统，只需用户简单拖拽便能建立流程，无需掌握编程语言技能。