3月末的天山北麓，冰雪融化，万物复苏。位于准噶尔盆地的独山子石化公司，装置轰鸣，科技自立自强正在为公司进入全国炼化企业第一方阵前列提供源源不竭的能量。

　　独山子石化公司主动化解地处边疆、远离高效市场的劣势，坚持市场、效益导向，加强关键核心技术攻关，大力开发新产品，不断增强市场竞争能力和产品创效能力。今年年初以来，独山子石化实现6小时转产茂金属聚乙烯成功，处于世界先进水平；丁苯橡胶装置4000线首次试用“三步法”生产道路改性料T6302H，突破了国外工艺包技术。

　　近几年，独山子石化公司化工第二控制室聚烯烃一部操作区域内，经常人头攒动，灯火通明， 一派火热景象。聚烯烃一部辖区有高密度、全密度聚乙烯和聚丙烯、己烯-1等4套装置，这里被称为“独石化盈利的主阵地”。为适应市场需求，聚烯烃一部年转产接近100次。

　　2月28日，在刚刚成功完成一次史无前例的茂金属转产后，几位技术人员便开始进行技术总结。

　　“要注重催化剂注入引发条件。”“保持高料位冲刷优化操作。”集团公司技能专家张全军一边跟大家讨论，一边看着电脑屏幕，时不时拿笔做着记录。作为“张全军劳模工作室”带头人，工作30多年来，他多次放弃“坐办公室”的机会，始终在生产一线倒班。他说：“工作在一线可以更深入地了解装置和生产运行情况，能更有针对性地进行技术研究。”

　　茂金属产品的生产工艺被称为化工行业的“殿堂级技术”。这是因为在茂金属聚乙烯的生产过程中，对催化剂性能的熟悉和掌握非常重要，技术要求非常高，这也是最难控制的工艺过程。2015年，独山子石化公司在国内首先试产成功茂金属产品，打破了国外同类产品的技术垄断，但是与进口的埃克森美孚产品在价格上依然存在一定差距。要想完全替代进口，缩短转产时间和减少过渡料是必不可少的降本途径，这就需要在技术上进行创新和突破。

　　2020年，独山子石化运行部发挥工作室的作用，大胆提出“不同茂金属催化剂体系产品HPR1018HA到EZP2010HA的半连续转产”思路，尝试触摸茂金属聚乙烯生产技术的“天花板”。经过两个月的精心准备，前后7版技术方案经过反复推敲、研讨，最终形成了由运行部完全主导的全新转产方案。首次提出采用新方式下停止催化剂注入，代替传统的水解失活操作模式。在转产前的技术对接会上，这个方案得到了国外专利商的充分肯定。

　　经过两年的不断尝试和技术完善，2022年2月28日，全密度聚乙烯装置注入催化剂开工。3月11日，国际上从未有人尝试过的全新生产方案圆满成功，整个转产过程用时6小时，比原计划缩短62小时，可以多加工2100吨乙烯，节省费用约675万元。

　　关键核心技术是要不来、买不来、讨不来的，独山子石化广大科研工作者、技术人员，咬着牙啃下了一个又一个硬骨头。成功的背后，是无数次的失败，无数次的跌倒重来。

　　独山子石化橡胶部是新材料生产的主要阵地，目前可生产公司自主研发的鞋底专用料、低顺胶、黏合剂、环保胶等9个牌号，其中环保胶在国内拥有超过52%的市场份额。

　　橡胶部副经理杨昌辉和他的团队经过长期研究摸索，在全球成功首创了“三步法”生产SBS技术，独山子石化也是目前唯一掌握这项技术的企业。与采用传统的偶联法相比，采用“三步法”生产T6302H，可节约近10%的生产成本。3月末，独山子石化丁苯橡胶装置4000线首次试用“三步法”生产道路改性料T6302H取得成功，打破了国外技术工艺包限制。

　　在低融聚苯乙烯GPPS最高端的180NT生产研发过程中，杨昌辉团队耗时10年，根据老装置存在的问题提出75项改进措施，并在新装置中取得显著成效，产品质量得到客户充分肯定。

　　稀土橡胶工业化的背后，先后经历了因塑化产品不合格、错失市场、催化剂成本过高等问题导致的多次失败。独山子石化上下一心，潜心钻研，研究院宋玉萍博士带头攻克技术难关。2021年3月26日，工业化连续生产终于取得成功，这是这个领域在国内首次实现技术自主化并达到国际水平。用这种稀土橡胶制作的轮胎，使用寿命更长，还能让车子更省油。

　　DGDZ4620、HD5502XA等6个牌号荣获炼化公司新产品开发推广奖；聚乙烯TUB121RCB、UHXP4808B相继通过PE100等级认证；官能化SSBR72612F、稀土顺丁橡胶BR9101N和BR9102实现工业化生产，轮胎工业用关键核心基础材料成功实现国产化。独山子石化坚持科技创新引领，切实推进了新能源新材料新业务的发展进程，不断用心打造炼化技术领域的中国“智”造。