位于南京江北化工园区和高新开发区的南京钢铁股份有限公司，始建于1958年。目前已是集焦化、球团、烧结、炼钢、钢材轧制、钢材深加工为一体的大型钢铁企业。近年来，南钢的主要经济指标一直稳居全行业前列，其中经济效益综合指数始终稳居行业前三名，先后获得“亚洲质量奖”、“全国质量奖”、“全国用户满意企业”等重要荣誉，并且是全国首批两化融合示范企业。

精益生产技术调和大规模与个性化的矛盾

在钢铁行业的传统生产模式中，个性化定制与规模化生产是一对矛盾的要求。个性化定制必然带来订单的零散，数据量大而且复杂。

南钢集团董事长黄一新说：“以30万吨的VICC油轮为例，按传统模式，一条整船客户大约需要500个规格的船板，现在船厂推行分段化精益生产，一条船给钢铁企业下的规格多达2800多个。对钢铁企业来说，一炉钢是150吨，而零散订单一张钢板只有几吨，有的钢板甚至只要半张。这样的订单，按照传统的规模化方法是无法生产的。”

针对这一问题，南钢通过生产的精益化、智能化，交付的敏捷化，准时化，满足了船舶企业船板分段配送的个性化定制需求。

南钢宽厚板工作人员介绍说，“我们接到订单后，系统会将销售订单分解导入内部生产过程，再通过精益生产技术，例如‘马赛克生产’，将一张钢板同时生产不同产品，以此制造出客户需要的个性化产品。”

除此之外，南钢还会与用户的设计部门提前沟通，帮助客户优化方案，做出可实现最优化钢材生产的设计。通过这些方法，钢材利用率由90%提高到95%，库存从原来2个月下降到7天，造船工时节省了1/3。

运用机器人降低危险性提升稳定性

在生产过程中，为了避免工人受到强大热辐射的影响，南钢将机器人应用到日常工作中来。测温取样机器人于去年8月投入使用，是南钢在冶炼工位智能化改造的实际应用。测温取样机器人由横向运行导轨、机器人本体、测温(取样)传感器及数据传输系统组成，通过优化工位站位设计，完善运行轨迹算法模型，实现在钢铁冶炼过程中将熔融金属测温取样工位代替人工，避免工人在生产过程直面钢水的危险性。

除此之外，南钢理化试验力学室也应用了钢板试样拉伸试验机器人系统。这个机器人能够进行试样夹取、对中、尺寸测量、拉伸试验、残样夹取、试验数据网络传输等工作，实现批量自动上下料拉伸试验，减少过程中的人为因素，使测量数据更加准确可靠。黄一新说，“明年生产一线将配备100到200台机器人，对更多工位进行智能化改造，逐步实现机器替代部分人工。” 

钢铁优强  多元并举

当前，南钢正按照“钢铁优强、多元并举”的发展思路，做精做强钢铁企业。同时，以中国制造2025为引导，加快南钢智能制造的推进步伐，全力打造智能化、互联网化的钢铁企业新样板，并推动上下游产业链协同合作，助力制造业转型升级。展望不远的将来，南钢将成为国内钢铁行业产品最优、服务最好、竞争力最强、环境最美的一流钢铁企业。