中国航发“质量月”活动开展以来，各单位聚焦“解问题，筑基础，全面强固产品质量”主题，立足年度质量工作目标，开展了一系列质量改进专项行动，促进质量管控能力提升、强化过程质量风险管控，为安全可靠产品提供坚强质量保障。

应用自动试车技术持续提升试验质量

面对加速攻关、全面提速的紧迫任务，中国航发动研所基于测控一体化思想，开发自动化试车系统，实现发动机常规试验“一键试车”，减少质量风险，提高试验效率，加快型号研制。

为推进自动化试车技术研究，动研所组建专项技术团队，基于航空发动机数字化智能试验思想，在试车台建立测控系统一体化平台，加强数据采集与处理功能，实现测试设备与控制设备之间信息互通。一方面，增加试车台系统参数采集，确保试验参数应测尽测、能控尽控；另一方面，对测试与控制系统软件进行数字化升级，建立面向车台设备的健康管理系统，实现数据采集、传输、处理、存储和分析功能，全面管理试车设备。

目前，自动化试车系统已覆盖多个整机试车台，圆满完成持久试车等多项试验任务。“一键试车”的功能显著降低了试验人员的工作量，提升了发动机试验的可控性、准确性和一致性，使发动机试验考核更加科学精确，推动发动机试验质量持续提升。

巧用工具解难题拓展应用提质量

科学的质量工具是预防风险、提升质量的重要方法。航发动力以“提高重点质量工具应用范围和能力”为重点，在叶片中心开展“质量工具+”示范项目实践，培养应用质量工具的专业队伍，在工艺策划、过程控制、问题改进等工作中探索应用质量工具，加快归零效率，提升一次交检合格率。

在一型圆弧齿类叶片加工的技术攻关中，叶片中心先后采用PFMEA分析、控制计划、防错等质量工具，识别叶片加工的潜在失效模式以及影响，找出影响质量的关键工序，制定针对性控制措施。深入分析后，叶片中心对叶片加工的工装夹具进行了防错设计，避免因装夹错误产生测量超差，提高了产品加工的稳定性。

为推广质量工具应用，叶片中心建立了质量工具应用人员数据库，以“师带徒”的模式，帮助员工学习质量工具、运用质量工具，建立起全员学用质量工具的良好氛围。

采用“质量+信息化”提升过程管控能力

作为生产现场数字化转型试点单位，中国航发东安充分采用数字化技术，实现数据采集、分析整理、防错预警、风险识别等多种功能在线“一机处理”，有力提升生产质量和效率。

每天清晨来到工位后，操作者登录MES（生产管理系统）、输入员工编号，就会收到当天的班产任务。随之而来的还有标准作业、产品防护等质量要求文件，只有开工前仔细阅读、确认后，才能开始加工作业。这是“无标准、不作业”要求的流程化应用，通过“三示”文件的“强关联、强阅读”，及时提醒质量警示信息，帮助操作者查阅过程质量文件，有效防范质量隐患，促进产品实物质量提高。

产品上的二维码——电子随件单，就像产品的“身份证”，存储着产品从投料到入库，再到流转的各环节信息，一键扫描就能看到产品的加工方法、规程图、投料数量。电子随件单和蓝牙尺表的配合使用，更是实现了“工检一体化”，实时记录产品尺寸检测结果。在测量管理信息化软件中，通过直观比对、拟合数据，选取关重特性开展CPK（过程能力指数）分析，形成关键工序质量特性过程能力统计表，为后续不断提升质量提供数据支撑。

通过“质量+信息化”，实现生产现场数据互联互通、问题快速反馈解决，推动实现“事前防范风险、事中精准管控、事后加强改进”，不断促进生产效率提升、质量持续改善。

运用质量内建工具 实现“一次把事情做对”

中国航发中传深化“一次成功”工程，抓好内建质量工具推广应用，主动强化风险意识，通过识别风险因素、显性化管控、标准化作业等系列质量管理活动，保障制造过程质量稳定。

应用5M1E分析工具，从人、机、料、法、环、测多个维度开展头脑风暴，对产品加工过程与相关管理环节进行风险分析，确定风险图号、工序、设备，逐一绘制过程流程图。

运用PFMEA识别加工过程中的潜在失效模式，对人员操作方面的原因进行标记，形成风险清单，制定针对性管控措施，确保风险提前识别、提前预防、提前处置。

通过班组SQCDP看板和MES系统，对质量指标进行目视化管控，传递质量要求、强化质量意识，引导操作人员全面熟知风险因素和管控措施。建立“质量积分管理制度”和“质量主动防御体系运行管理制度”，利用看板展示质量积分排名情况，激发员工主观能动性，营造质量改进的浓厚氛围。

针对技术难点，实施拉条挂账管理，集中资源开展攻关，运用防错技术、控制计划、A3报告等质量工具开展质量改善，全面提升产品加工过程质量保证能力。