焊装车间的工业用机器人

取料、对齐、焊接……随着一道激光缓慢划过，车顶和车身就像拉拉链一样，被紧密牢固地焊接在一起。

3月18日，记者走进东风商用车“车身智能制造升级项目”现场，焊装车间和装配车间正进行联调联试。

该项目是东风商用车D600项目（第六代整车平台）重要组成部分，也是国家重大生产力布局项目、省级重点项目，总投资54.5亿元。项目建成后，预计年产高端商用车车身超26万台套。

“三个车间共有288台机器人，是真正的‘黑灯工厂’。”东风商用车整车工厂副厂长孙逸仙介绍，该工厂建成后将成为全球单体规模最大的中重型商用车智慧工厂。目前，项目已完成90%的工程量，计划今年6月开始试生产。

更智能：自动配料、自动安装

装焊车间全景

该项目位于十堰市茅箭区东城经济开发区，占地总面积12.5万平方米，相当于18个足球场大小。

在焊装车间，记者一眼望去，生产线上是密密麻麻的工业机器人；生产线上方，车身传送带纵横交错，科技感、机械感直接拉满。

“这个车间内有200多台机器人，除了‘上件’外，其余工作都由机器人完成。”孙逸仙介绍，换装机器人后，原来400多人的车间只需要50人，工人们的工作重心变成了看护机器。

装焊生产线

在装配车间，200多台AGV物流小车头顶着小货仓整装待发，酷似一支“钢铁战队”。

“小车的主要任务是运送零部件。”孙逸仙介绍，车间装配了智能调度系统，一旦监测到某个工位“缺料”，将自动下达补料指令，让小车“顶着”零部件自动“奔赴”装配工位。

“以前是工人满车间找零件，如今物料追着工序跑。”孙逸仙说，车间规划生产6个车型，每个车型主体零部件有500多个，智慧系统可指挥3000多种零部件精准送达。

孙逸仙介绍，项目大规模集成“四新”技术（新工艺、新技术、新装备、新材料）102项，实现焊接、涂装两大核心环节100%自动化，零部件集配率提升至95%，生产效率与质量管控达到国际领先水平。

更高端：商用车用上激光焊接技术

焊接，是汽车制造中的关键环节。激光焊接是发展高端精密制造的关键技术，此前只有在高端乘用车生产上应用。

焊装车间内，来自华工激光的首席技术专家丁勇正带着技术团队调试设备。生产线上，是华工激光制造的20台焊接机器人。

装焊机器人生产线

“这是国内首条应用激光焊接的商用车生产线。”丁勇说，投产后，这些机器人将负责焊接车身顶盖和侧围等特殊部位。

丁勇介绍，在商用车制造领域，白车身焊接一直采用传统的电阻点焊工艺，就好比穿衬衣时扣扣子。但电阻点焊速度慢，且点与点之间存在缝隙，而此次在商用车车身上采用激光焊接，就像穿衣服时拉拉链一样，70秒就能焊接一台商用车驾驶室，且严丝合缝。

车身焊接总装线

十堰华工激光副总经理张运邦向记者展示了激光焊接的样件，焊缝均匀，外观漂亮。他解释，激光是可控光，也叫数字光，其温度和光斑可随意编辑，便于自动化、柔性化生产，适用于复杂工艺的生产制造。

张运邦介绍，一个商用车驾驶室有3000多个焊点，焊点的品质决定了汽车的质量，采用激光焊接可显著提升车身的整体刚性与安全性‌，进一步增强车身的防护性能‌，同时降低车身重量、提高生产效率。

更环保：能耗、碳排放分别降低30%

涂装车间设备安装

“这个慢点，小心一些！”涂装车间内，东风商用车整车工厂涂装工艺首席工程师姜云中盯着工人们调试他的宝贝疙瘩，并不时大声提醒。

姜云中是干了30多年涂装的老工程师，自从去年6月设备进场后就一直驻守在此。

姜云中介绍，与传统工厂相比，现在只有30%的涂装工作量需要人工完成。以前内腔等一些特殊部位，电泳喷不上去，造成极大的浪费，现在对于机器人来说“这都不是个事”。

该产线还引进了以往乘用车才会用的抹胶机器人，它可以自动打开驾驶室的车门，然后均匀地进行内喷。与之媲美的涂胶机器人，则可自行通过视觉引导和识别系统，对车身的涂装进行检测，通过与合格的车身进行对比，引导机械手进行涂装。

焊装车间的工业用机器人

“老厂用气枪，现在新厂的机器人伺服焊枪可以实现指哪焊哪，既能防止飞溅还可以自动吸尘、过滤；新厂采用B1、B2的喷涂工艺，使用水性漆，更加环保更省料……”姜云中扳着手指头一一介绍新工厂的“黑科技”。

“下周，光伏材料进厂，屋顶的光伏电网也可以进入安装状态了。”孙逸仙介绍，项目将建成5.99兆瓦屋顶分布式光伏发电项目，采用“自发自用、余电上网”模式，预计年均发电量约600万千瓦时，投用后，每年可减少二氧化碳排放量约6000吨。

“我们的目标是打造低碳绿色工厂的样本。”孙逸仙说，项目通过光伏发电、余热回收、水性涂料工艺等创新方式，较传统工厂降低能耗30%、减少碳排放30%，减少挥发性有机物排放50%。