施耐德电气（Schneider Electric）是一家成立于1836年的法国工业巨头，业务遍及全球100多个国家，2023年收入达到359亿欧元。这家财富500强企业正通过工业4.0实践，在保加利亚普罗夫迪夫智能工厂上演着传统制造的革新篇章。

该生产基地承担着微型断路器（MCB）等核心电气元件的精密制造任务，对工艺精度与生产效率有着严苛要求。2024年10月，随着远铸智能 FUNMAT PRO 310 NEO的引入，使得关键零部件的内部生产成为可能，实现了简化生产、缩短交货期和提高整体生产效率的目标。310 NEO能够打印包括PC、ABS、PA6、PA12、PPA和PPS在内的多种材料，且可以生产出耐用且高质量的零部件。

通过引入3D打印技术，该工厂已经构建出内部制造生产线所需的所有机械零部件的新质能力。

传统制造的困局与破局之道

在引入310 NEO之前，施耐德的工程师们面临着典型的工业制造困境：  

开发瓶颈：传统原型试制耗时过长且面临保密难题，最新设计与功能验证受阻；

交付延迟：定制夹具需依赖外部注塑，等待周期长达3周以上，拖累整体生产节奏；  

设计局限：传统3D打印机速度慢（单件耗时12-15小时）、材料兼容性有限，无法满足高强度工业需求；  

成本压力：外包生产导致额外开支，且难以快速响应产线调整需求。  

“我们需要一台真正为工业场景设计的设备，打印速度足够快，运行可靠，打印件还要满足工业级性能的要求。”施耐德保加利亚工厂的维护工程师Kamen Vasilski道出转型诉求。 

FUNMAT PRO 310 NEO在施耐德工厂

破局利器310 NEO：

速度、性能与智能的融合 

2024年10月，INTAMSYS FUNMAT PRO 310 NEO正式入驻施耐德智能工厂。这台工业级3D打印机凭借三大核心优势，迅速成为产线的“效率引擎”： 

极速打印，效率跃升

高达500-1000克/天的打印产能，将特定工厂所需零部件的打印时间从12-15小时缩短至最快仅2小时，生产周期压缩80%以上；自动调平与恒温腔体设计，极大简化了操作流程，并确保高质量打印的一致性。

结合使用IDEX独立双喷头技术的镜像打印模式，施耐德电气批量生产具有复杂几何形状的焊接工装，供工厂内部机器使用。通过结合使用碳纤维增强聚酰胺6（PA6-CF）和水溶性支撑材料SP3030，他们能够在不到六小时内创建一个批次的工装需求量——远远快于传统方法所需要的时间。

PA6-CF + SP3030打印的焊接工装

多材料兼容，解锁复杂设计

100℃腔温支持打印PC、PA6-CF、PPS等工程材料，部件耐温性好且强度几乎媲美传统工艺，完成可以满足其工业级应用场景。上述批量生产的焊接工装，表面质量优异，满足实际应用中抗弯和耐温的需求。

IDEX独立双喷头技术，实现多材料一体化打印。施耐德结合TPU柔性材料与PETG结构材料，设计出防滑机械夹爪，彻底解决生产线部件滑落的问题。 

开源系统，无缝适配工业生态

开放式材料系统允许灵活选材，可打印全部期望材料，当然大部分情况下施耐德依然优先采用INTAMSYS原厂耗材，“因为INTAMSUITE NEO切片软件内置了原厂调优过的工艺参数，直接调用模板就能打印出完美的零件”，Kamen补充道。

施耐德工程师正在使用310 NEO打印零部件

成果：从“委外”到“自制”的跨越 

FUNMAT PRO 310 NEO的落地，为施耐德带来了肉眼可见的转型： 

效率革命：复杂工装开发周期缩短50%左右，备件响应时效显著改善；

成本优化：部分产品生产无需开模，节省开模成本，夹具和备件全部内制，打印成功率极高，降低失败造成的材料消耗，整体成本下降19%； 

设计自由：借助IDEX独立双喷头技术，工程师突破几何限制，打造出传统工艺无法实现的多材料复杂零件以及轻量化结构；  

智能制造：借助智能化较高的切片软件，打印机平台自动调平功能以及远程监控程序等，降低了大量的人工干预。

施耐德工厂3D打印零部件

以创新之名，重塑工业边界

施耐德电气与INTAMSYS的合作，印证了工业级3D打印技术的成熟与潜力。在速度、性能与灵活性的三重加持下，FUNMAT PRO 310 NEO正成为智能制造时代的“标准答案”——它不仅缩短了生产链路，更释放了工程师的创造力，让“高效”与“创新”真正融入工业血脉。 

INTAMSYS，与全球领军者同行，共同打造未来智能工厂。