在位于大邑县经开区的四川远星橡胶二期智慧化工厂内，几乎看不到传统工厂里密集的人工劳作场景。踏入生产车间，首先映入眼帘的是充满科技感的场景：机械臂精准抓取轮胎胚体、AGV小车穿梭于生产线......在这里，平均每造一个轮胎仅需45秒。

在制造业加速向智能化、绿色化迈进的浪潮中，大邑企业是如何凭借独特的产业基础与创新活力，在智能制造领域崭露头角的呢？今日，记者来到四川远星橡胶智慧化工厂进行实地探访。

“智慧大脑”发力 生产效率提升50%

走进四川远星橡胶的智能控制中心，巨大的屏幕上实时显示着生产线上的各类数据，包括制造车间能耗瞬时流量实时数据、厂区产量实时数据、工厂用能大数据等信息。这是数字孪生系统，通过该系统，工厂能够根据订单需求、产能状况和物料供应情况，智能生成详细的生产计划，宛如一个“智慧大脑”。

车间依托“工厂大脑”指挥中心，进行数据统合、生产场景应用、信息化主动指挥，实现从材料入库到成品出库全过程的智能化生产，只需45秒就可以生产一条轮胎，生产效率提升50%以上。

二期项目负责人崔友明告诉记者，随着国际市场的扩大，订单时常供不应求。自2023年起，远星橡胶就启动了二期智能交通装备制造项目的生产计划，以打造工业4.0样板工厂为目标，对生产线进行全方位智能化改造。目前二期已完成胚胎智慧物流建设，正在进行智慧云仓的建设，预计6月底项目总期完工。

“我们计划打造13个智能制造场景，利用制造信息化系统、物联网平台和人工智能等新技术，对生产设备及产品进行实时监控和数据采集，实现轮胎全生命周期数字孪生。项目完全投产后，预计年产轮胎1000万条，每年新增收入15亿元，增加财政税收1.2亿元。”崔友明在带领记者参观生产线时介绍。

轮胎专属“身份证” 生产追溯“秒查秒懂”

制造过程中的可追溯性是智能化生产的一个重要特性。“每个轮胎都有专属‘身份证’——可追溯芯片和可识别条码，每一道生产工序都会录入在芯片或条码中，如产品所使用的材料、宽度以及种类等。”记者在现场看到，如同超市出售的商品，所有轮胎上都贴有可识别的条码。

“轮胎生产工艺流程多、产量高，传统的生产方式需要投入大量的人力物力，需要工人对产品数据逐一进行记录，很容易出错。”崔友明告诉记者，现在只需要扫描，几秒的时间就能查到产品装配的全过程，防错精准率因此大幅提升。

智能化的应用，不仅局限于生产工艺，还包括仓储物流。随后，记者来到智慧云仓立体仓库，高大的货架如同钢铁森林一般向上延伸，只见堆垛车、环形穿梭车等智能设备运行其间。在一旁控制柜显示屏上，可清晰地看到整个仓库的仓储数据，工作人员只需轻点鼠标，就能对整个仓库进行调控。

“立体云仓仓储量可达65万条轮胎，可与其他生产环节有机互联互通，每一条轮胎在MES系统都会保留详细的检查数据，先进先出，有效杜绝人为原因导致的库存呆滞。”崔友明向记者介绍，依靠全自动智能设备，成品立体仓库可满足24小时出入库要求，实现出入库准确率100%。

打造产业集群 大邑智能制造“未来可期”

不只是远星橡胶，大邑还在培育更多的智能制造企业。记者了解到，目前大邑经开区围绕远星橡胶、西菱动力等有根企业的关联产业，大力引进汽摩轮胎、新能源汽车关键零部件研发与制造等，建设全省重要的汽车零部件产业研发生产基地，积极向智能制造装备、智能网联新能源汽车等高端领域转型升级。除此之外，还加快招引汽车零部件生产项目、精密部件制造项目、芯片半导体产业制造项目、高端智能设备制造等项目，为园区智能制造产业发展注入强劲动能。

随着智能制造的深入推进，大邑有望在更多领域打造出具有示范效应的智能工厂和数字化车间，推动县域制造业整体迈向更高水平。同时，智能制造的发展也将带动相关配套产业协同发展，为大邑县的经济社会高质量作出积极贡献。