多台3D打印设备正在同步运行，金属粉末在激光束的作用下熔融成形，层层堆叠......走进159厂增材制造车间，现场已看不到人头攒动，只见大屏幕上的数据实时滚动。

“这是我们基于工业互联网打造的增材制造智能工厂，实现在线监测点位数量超3800个，关键核心参数采集率达100%。”增材技术人员刘博士介绍，“产线上的设备响应速度控制在10毫秒以内，保证了增材制造产线物流系统运转的实时调度。”

向“新”而行，以“新”提质。159厂把握新机遇、塑造新优势，加速推进科技成果向现实生产力转化，实现产业应用迭代升级。

从手动到自动

四分厂喷涂车间，AGV物流车载着零件灵活快速周转，多轴柔性机器人通过视觉及力控等功能实现零件的高精度喷涂，全新的“硅橡胶涂层自动喷涂产线”正在高效运行。

长期以来，飞航产品制造在涂装领域面临着效率制约、质量波动等多重挑战。传统的人工喷涂方式，不仅劳动强度大、效率低，而且手工操作一致性不高，影响产品制造稳定性，增加修正成本。

为打通束缚科研生产的堵点卡点，四分厂牢牢抓住科技创新这个“牛鼻子”，规划论证建成硅橡胶涂层自动喷涂智能化产线。

该产线配备了国内高端配比设备智能化控制系统，具备自动喷涂、智能监控、环境友好等特点，实现了从原材料称量、混合、过滤到喷涂工艺的全流程自动化运作。通过引入先进的精确配比混料技术和在线采集系统，该产线在提高生产效率的同时，确保了涂层均匀性和产品一致性的全面提升。

运行数据显示，相比传统工艺，单位产品生产时间缩短至原来的三分之一；同时，涂料利用率提高了20%，大幅降低了材料浪费和生产成本。此外，产线配备的在线质量监控系统能够实时检测涂层混料配比、喷涂压力、扇面等关键参数，确保每个出厂产品都符合质量标准。

硅橡胶涂层自动喷涂产线的建成投用，不仅满足了当前航天产品对于自动化喷涂项目的紧急需求，也为后续更多复杂零件的高效加工开辟了新路径。

从产线到工厂

“又又又入围啦！”增材公司的办公室沸腾起来。“增材制造智能产线工厂被认定为集团公司首批先进级智能工厂，这是继入选“中国制造十大科技进展”、工信部智能工厂名录后再次入围。

航天增材公司将增材制造技术与“工业互联”深度融合，通过工业专网、MEC边缘云、增材制造工业云平台、增材制造产线建设，建成基于任务与数据驱动的增材制造数字化车间，实现生产过程状态、设备状态、物料数据、人员数据、环境数据等实时在线显示，实现生产精细化管理。核心增材制造设备利用率由50%提升至90%，全流程自动化率由14%提升至86%。智能工厂自动化无干预加工模式的应用不仅大幅提高了设备利用率，还节约了大量物资和人力成本，提升了制造稳定性、质量可靠性。

往高处攀，向新处闯。增材制造的中空夹层结构，相比“传统铸造+骨架机加+蒙皮焊接”工艺，材料利用率由30%提升至70%，生产周期缩短一半，极大推动工厂实现提质降本增效。

梦虽遥，追则可达；愿虽艰，持则可圆。在自动化、数字化的科技变革浪潮中，一项项技术的攻关突破，一个个领域的拓展应用，实现生产方式从“人工经验主导”到“数据智能驱动”的华丽转变，引领着行业向智能化、高效化方向加速迈进，也为企业构建起支撑高质量发展的核心竞争优势。