汉腾汽车，自2013年成立以来，蓬勃进取，坚持以全球汽车产业先进标准为依托，以工业4.0信息化管理为目标，全球采购、高度整合、打造欧洲品质标准的汽车生产线，主打包含SUV和MPV等系列乘用车型。

截止目前，汉腾汽车一期工程已经竣工，建设完成高效、完善、环保、自动化率高的四大工艺车间，其生产设备及品质控制水准均达到国内汽车行业主流水平。

冲压车间

冲压车间拥有国内先进的机器人自动化生产线，实现接近100%自动化率

冲压生产线采用5序的压力机为汽车模具提供了更为优化的工艺布置路线；线体采用封闭设计，避免板件表面的二次污染；自动化拆垛、磁力分张、光学对中、机器人自动搬运零件、全程自动化视频监控生产等先进技术的应用，保证了制件生产的品质。

焊装车间

 焊装车间采用柯马Open-Gate主线技术，以柔性制造系统进行三个平台车型的同时生产，自动化率超过90%

焊装车间采用立体布置，一层为自动焊接线，二层为车身输送线，配有空调和除尘系统，实现恒温和无尘。车间内有德国KUKA机器人100余台，各类焊机160台，能够完成机舱、地板、侧围、门盖的焊接、搬运和涂胶工作。门盖采用了世界先进的激光焊接技术，提升了车身外观质量及强度。

涂装车间

涂装车间包括清漆、中涂面漆、开闭盖等关键工序，实现100%自动化国际水准生产

涂装车间采用全封闭空调净化厂房，按照对清洁度要求的不同以及功能段的不同分成若干不同的区域，各区域间可用墙壁或楼板隔开，在车间入口和喷漆区入口处设有风淋室。并响应国家倡导环保节能要求，采用VOC排放量低、环境污染小的环保水性漆，空调采用循环风，烘干室热能回收等节能环保措施。

总装车间

 总装车间控制系统通过光钎进行通讯，能自动根据生产指令进行车型生产，实时监控，一丝不苟保证产品品质。

总

装车间集合了目前国内自主品牌汽车总装生产线的精华，生产布局紧凑，物流便捷。能够完成A+、A-、B+级三款车型的整车，及各种总成及合件的分装、发送、车身内、外饰及底盘的装配和检测等工作。