走进了神龙汽车成都工厂冲压、焊装、涂装、总装四大工艺车间，对“标杆工厂”现代化的生产技术、先进的智能制造技术进行了深入的实地探访。

冲压车间

    冲压车间是整车生产的第一步，进入其中第一感受就是强烈的视觉和听觉震撼。按照传统的观念，冲压机的作业一定是噪音轰鸣的，而这里却是安静有序。

    高效、紧凑、安全、环保”，车间主任梁善宜用这8个字颠覆了记者们对传统冲压车间的认识，他介绍说，全线采用行业领先的全封闭、自动高速冲压工艺技术及先进设备，最高节拍可以达到15次/分钟，具有防尘、降噪、废气零排放等显著优势，因而，整个车间噪音控制在83分贝以下，同时，实施“联合安装、一模四件”等更优化、更高效能的模具设计，单台压机冲压次数减少16%，还首次采用铝制型材冲压，打造轻量化车身，所以这里的安全、环保、智能化工艺技术，处于行业领先水平。

焊装车间

    进入焊装车间，如同来到了“无人区”，走进了机器人的世界。“焊装生产线的集成创新、智能化技术工艺装备水平，处于行业领先地位。”车间主任孙继胜骄傲地介绍道，这里采用国内外领先的、具备自动焊接、自动输送、自动预装成型、自动在线监测等各类型机器人共442台，包括自适应中频焊，自动点焊、弧焊、螺柱焊，大功率激光焊、自动涂胶等等，实现100%的自动化，取代了70%的人工。

    现场，一台重达47.3吨的重型总成夹具转台颇有“来头”，这个超大型的六面体水平旋转平台转速最快可以达到每分钟600米，可以同时实现6种不同车型产品车身侧围合装成型的自动切换，这台机器在国内生产企业是独一无二的，填补了汽车行业技术空白。在焊装车间，车身每个细节的精准也体现得淋漓尽致，为实时监控70多个白车身几何尺寸关键点，在白车身下线前，采用4台高精度机器人测量系统，以确保每台车身焊装质量稳定可靠。

涂装车间

    喷漆，原本以为是产生污染最大的一个环节，而来到涂装车间，犹如走进空气净化的实验室。记者了解到，这里全线采用国际领先的工艺标准与技术装备，如前处理采用绿色环保的硅烷工艺，与传统磷化工艺相比，根除了锰、镍、磷等离子排放，具有节能70%、残渣降低90%以上、重金属零排放的绿色环保显著优势。

    同时，采用最新一代免中涂水性漆紧凑型喷漆工艺（即PPC-Ⅱ），与传统工艺相比，减少中涂、烘烤、打磨三道工序，具有工序紧凑、能耗降低15%的优势；采用干式喷漆室技术，与传统工艺相比，具有能耗降低60%、废漆渣可回收利用、污水零排放等节能环保优势。

    车间主任李景华还介绍说，涂装车间广泛采用机器人喷涂先进设备，共有18台密封机器人、68台喷漆机器人，全面实现车身内、外表面的自动化喷涂；烘干炉实现余热回收，大幅降低碳排放；采用水性隔音降噪喷涂材料（即LASD材料），取代阻尼贴片，质量可靠、性能稳定，因此涂装生产线节能减排、绿色环保的显著优势与技术水平，国际领先。

总装车间

    走进总装车间，宽敞、明亮、大气，全球新一代现代化汽车大生产的气息扑面而来。车间主任朱俊民告诉记者，总装生产线的工艺集成创新、尤其是智能化全程质量检测、国际一流多路谱跑道试验等新技术运用，行业领先，目前，总装最快速度可以达到每60分钟60台的高效率。

    总装车间共有192个主工位，全线呈S形布局，采用空中悬链、地板输送链、自动化搬运小车（即AGV小车）等综合物流解决方式，实现零部件物流与总装工序工位的精准对接，零部件集配率达95%；同时运用“车身立体库技术”“底盘与车身实现自动合装、自动伺服拧紧技术”“前后挡风玻璃装配采用机器人自动抓取、自动涂胶技术”、全程信息化跟踪与质量检测等，在实施车辆内外部外观、淋雨、电器功能、前束功能、转毂等整车符合性180多项传统检测的基础上，新增智能驾驶辅助（即ADAS功能）自动检测系统，并建立了全长4.5公里、27种检测路谱的国际一流厂内专用跑道试验场，新车检测下线后，进行100%跑道试验，确保生产的每辆车质量合格。

    汽车制造在自动化上一直处于前沿的位置，大量的加工环节和组装工作，使汽车制造业成为资本密集和劳动密集的产业，因此也迫使其在自动化上发力。有这样的先锋在前，也能给其它的制造业企业和装备企业提供改进的方向，正如丰田的“精益生产”也已经成为了制造业的“圣经”。