全程探访了宝鸡工厂的四大工艺，发现宝鸡基地的制造工艺不仅处于国内领先水平，同时也达到了全球一流的世界级工厂水准，堪称中国汽车制造业的标杆型工厂。

    要说，当今中国自主品牌中的神车SUV，吉利博越肯定能排在前列。

    截至10月底，博越累计订单量突破15万台，终端实际交付达7万台，严重供不应求。

    据了解，这一情况有望得到有效改善，因为专门生产博越的吉利宝鸡工厂已经提前投产。

    据宝鸡吉利汽车常务副总经理谭曦介绍，宝鸡基地项目总投资72亿元人民币，占地1344亩，一次性建成包括冲压、焊装、涂装、总装的整车四大主要工艺用房，以及与之配套的联合动力站、油化库、试车跑道、成品车停放区、管理中心、生活配套区等各项辅助设施，形成双班年产20万台整车的生产规模。

    全程探访了宝鸡工厂的四大工艺，发现宝鸡基地的制造工艺不仅处于国内领先水平，同时也达到了全球一流的世界级工厂水准，堪称中国汽车制造业的标杆型工厂。

    走进冲压车间，看到两条达到世界先进水平的全自动化生产线，采用德国SMT独立清洗、涂油机，可以实现最高精度5um的油膜厚度控制，达到高效清洗，冲压车间整线全封闭设计，噪音低于85分贝；A线为2400吨打头的五序冲压连线，用于生产外覆盖件；B线为日本网野公司生产的四序压机，用于生产内板件和深拉延件；两条生产线均采用ABB直线七轴机器人搬运，最高可达14SPM，实现整线自动化；一键换模技术更是达到世界领先水准。

    焊装车间则全线拥有128台焊装领域顶尖的意大利柯马、瑞典ABB机器人，可以完成包括车身总成、地板总成、侧围总成等七大总成的全自动化生产，实现了低能耗、高强度车身以及高品质的制造目标。其中，德国博世中频逆变自适应焊接技术，1000赫兹的通电时间控制精确输入热量，保证钢板刚好达到1536.5摄氏度的最佳焊接温度，保证了焊接质量。奥地利福尼斯CMT的弧焊，在焊接领域是专家中的专家，福尼斯冷金属焊接，能够在焊接过程中精密的控制弧焊的温度，采用这个技术，镀锌板的烧蚀可以减少90%以上。

    宝鸡工厂的涂装车间，率先在吉利集团采用水性免中涂工艺，在保证车身防腐性能和油漆外观质量的同时，减少VOC排放50%，降低能耗30%，是目前世界涂装领域最先进的工艺。无论是在车身底部的UBC喷涂，还是色漆、清漆的喷涂，甚至到喷涂过程中的门盖的开启与关闭均采用涂装行业全球最先进的39台德国杜尔机器人来实现。在油漆上，也是使用了最好的材料！美国PPG的高泳透力漆可以保证车身的内表面、外表面电泳油漆膜厚均匀，外表面膜厚大概是20μm，正负2μm，内表面可以达到16μm，正负2μm。色漆和清漆采用德国巴斯夫和美国PPG油漆，保证车身颜色在整个生命周期里面亮丽如新。

    总装车间，由电装、内装，底盘1、底盘2，外装、复合线等6条装配线衔接而成的主线，包括前悬、后悬、轮胎、仪表台、前端模块、车门、顶棚等7条分装线以及整车检测线组成。主线与分装线全部采用低噪音的摩擦输送方式，大幅度降低了车间噪音。四轮定位上，采用德国杜尔非接触式激光测量仪，精度非常高。对车辆的制动力、车速表的校准，也是采用德国杜尔的设备。360度淋雨房，包括车辆底下的轨道都是有喷头的。喷雨强度达到每小时100毫升大暴雨级别，国家标准每小时50毫升就是暴雨级别。如果密封条有问题，即刻便能发现。

    试车跑道则吸收了很多经验，300米包括扭曲路、波浪路、凸井盖路、凹井盖路、搓板路、绳索路、普通坏路、卵石路特殊路段，780米高速，轻松让检查人员靠视听检测风噪音，轮胎胎噪。“8”字广场，检查方向盘回正速度等；

    值得一提的是，除了先进的四大工艺车间，宝鸡基地的生产管控也达到了世界领先水平，采用整线生产监控、一键换模、光学对中等先进技术，具备全自动化生产水平。宝鸡基地坚持“零缺陷”生产管理体系，采用主客观双向检验方法，通过人工与机器的双重检查，把控产品合格度。

    一上午的参观之后，感受是“打铁还需自身硬”，在博越的热销背后，其原因正是吉利3.0时代车型的品质飞跃。

    另据吉利汽车销售公司副总经理南圣良介绍，10月份博越的终端订单突破3.3万台。经过大数据分析发现，订单量在5000台以上、排名前三的城市分别是杭州、成都和上海，用户学历特征，本科占54%，专科占21%，硕士以上占15%。另外，49%的用户在购买博越前拥有其它自主品牌车型，35%的用户合资品牌车型，8%的用户拥有进口品牌车型。

    不过，随着宝鸡基地9月底投产，限制博越的产能问题已经得到大为缓解。

    已知信息显示，宝鸡工厂将主要承担博越车型的产能。看来再过一段时间，买博越的忠粉们，再也不用担心提不到车了。