项目概述

　　作为全球领先的汽车零部件供应商，项目业主主要为奔驰、宝马等汽车生产厂商提供在闭合系统、内饰系统、电机电子系统以及天窗系统方面产品及服务，此项目涉及了该公司D2UB涂胶线生产线和X156 Mould 2涂胶线生产线两条涂胶生产线，其中D2UB涂胶线生产线是其专门为奔驰汽车生产汽车天窗的生产线。本项目的技术水平含量很高，主要是涂胶机器人的控制。

　　D2UB涂胶线生产线由5个工作站组成，有两台机器人，其中一台机器人将自动清洁玻璃并涂底涂溶剂，也自动清洁框架并涂底涂溶剂，另一台机器人对玻璃进行涂胶，最后在OP50粘合站使用平衡重锤对玻璃和框架进行粘合X156 Mould 2涂胶线生产线由5个工作站组成，有一台机器人，生产的产品是天窗的一个部件，即天窗玻璃组件 。

应用技术

　　为了满足客户关于自动化程度及柔性化生产的需求，同时充分考虑后期客户生产线扩展能力，机器人集成应用技术在这条生产线中显得尤为重要，为此宜科公司为不同工位选择了两台机器人，用来完成整个涂胶工作。其中一台机器人负责为天窗玻璃面板、天窗金属框架进行前处理，包括清洗剂、活性剂、底漆等的处理。宜科的工程师在对现场工艺流程进行详细评估后决定两种零件的两条装卡输送线共用这台机器人，同时，围绕着这台机器人还可以再扩展两条输送线，以满足后续产能提升翻倍的要求。机器人本身为多关节设计，灵活快速，可以满足不同的生产节拍要求，便于投产后按照实际订单需求进行节拍调整。同时所有卡具都通过传感器技术实现柔性化生产设计，机器人可以通过传感器的反馈自动识别不同车型的天窗零件，自动选择处理程序，这一设计也体现在所有关键工位的工装上。在标准产能条件下，整个工位只需要一名作业员负责玻璃面板、金属框架的上料、下料工作，而整条生产线的衔接也充分考虑了作业员的强度，下料工作实际上就是下一工位的上料工作，中间最大化地减小了作业员的移动距离，以便保证流水线的稳定流转，自动化水平的提升在这里得到了高度体现。

　　生产线的下一工位分为两个部分，核心部分的不仅应用了另一台机器人进行涂胶作业，同时还应用了视觉系统对上一工位玻璃面板的处理情况进行检测，以确保最终的成品质量。作为本条生产线的核心部分之一，视觉检测技术确保了合格品进入下一涂胶环节，不良品被记录并“退回”等待进一步处理，这一过程不仅速度快、精度高，而且不需要过多的人工干预，避免出现人为因素的质量误判、漏判。合格品随后由自动输送线输送到机器人涂胶工位，通过柔性化生产线设计，由机器人工装上的传感器自动反馈玻璃面板的天窗型号，机器人则会自动匹配相应的涂胶程序，期间机器人也会根据既定程序要求，定期进行坐标零点检测，最大限度地确保涂胶严格按照设计规范执行。

　　经过前面两道工序，半成品玻璃面板和金属框架进入下一工位进行压接工作，确保玻璃面板同金属框架形成“一体”，为成品天窗的总装提供一个关键的主体部件，在这里宜科应用了传感器技术及伺服压装技术来保障压装质量及压装效率，保证此工艺段的成品符合总体设计要求，压装成品经过自然硫化、检测后就可以进入总装生产线了。

客户收益

　　此生产线的设计实施不仅大大提高了天窗涂胶这一工艺段的自动化程度，使得生产线的工作人员从十几人减少至三人，而且实现了单一规格到多规格天窗的混线生产，大幅度提升了柔性化生产能力。此外，宜科公司作为自动化产品及解决方案的供应商，不仅仅为客户提供了高性价比的机器人集成解决方案，而且提供了包括I/O模块、传感器产品、安全光幕及安全继电器等宜科的产品，以及多种非标设备的集成服务，帮助客户大大提升了产能，提高了生产效率，降低了人力成本，成为该客户指定的自动化产品和系统集成的供应商。