12轴数控淬火机床的电控系统采用三菱M65CNC为核心，具有控制轴数多，双系统全自动运行，旋转中断，绝对值检测，加工程序编程简单，可靠性高等诸多优点。经客户两年实用，得到较高评价。
1 工作机械的动作要求
12轴数控淬火机床的12轴分配如下：第1轴(x)为大拖板移动，第2轴(y)为工件旋转轴，第3轴(A)、4轴(B)、5轴(C)、6轴(D)为4个感应器的前后运动轴，第7轴(U)、8轴(V)、9轴(形)、10轴(z)为4个感应器的上下运动轴，第11轴(日)为上料架轴，第12轴(L)为小拖板移动轴。该工作机械的主要动作要求是：任意2个感应器的前后运动必须同时与工件旋转轴联动。
2 数控系统的选择
经过对工作机械控制系统要求的综合考虑，决定选用三菱M65CNC作为其控制系统核心。三菱M65系统具有双系统功能，每一系统最大控制轴数为6轴，双系统可实现12伺服轴控制。把第l轴(x)大拖板移动轴、第2轴(y)工件旋转轴和4个感应器的前后运动轴(3轴，4轴，5轴，6轴)分配到l系统，其余6轴分配到2系统，这样在编制加工程序时，能方便地实现“任意2个感应器的前后运动必须同时与工件旋转轴联动”的工作要求。实际上M65CNC可实现任意4轴联动，要实现12轴的全自动运行，则必须双系统协调运动，三菱M65CNC的双系统等待功能正好满足了这一要求。驱动器采用三菱MDS—R型高增益驱动器，伺服电动机为HF型电动机。
3 双系统的PLC梯形图编制要点
具有双系统M65CNC的PLC梯形图编制和单系统的PLC梯形图编制有所不同，其要点如下：
(1)每一系统都有其单独的模式选择接口(JOG，自动，手轮，回零，MDI，手动定位)，编制程序时可用一个选择开关同时选定；
(2)进给倍率、快进倍率、手动定位数据也需根据每一系统单独设定，但在操作面板上可使用同一开关；
(3)必须注意，为安全起见，至少在调试阶段在面板上的每一系统的“自动启动”和“自动暂停”开关需分别设置。如果用同一开关，则两个系统中被调用的程序会同时启动，可能造成危险。
在实际调试过程中，常遇到某些功能不起作用，经检查多数是PLC程序中未驱动2系统的相关功能。
4 加工程序的编制
淬火机床具有以下工作特点：
(1)工件旋转轴在加热时必须均匀旋转，感应器随之联动。当淬火处理完成后，感应器提起，工件旋转轴做定位运动，即工件旋转轴既要做速度控制，又要做定位控制，其转换条件是加热完成信号。
(2)与工件旋转轴联动的感应器运动是一种往复运动；
(3)必须为双系统分别编制加工程序，两个系统的运行必须互相等待，构成全自动工作程序。以下是由双系统构成的全自动加工程序。1系统执行的是程序01234，2系统执行的是程序05678。两个程序同时启动，在运行过程中由L标志码协调互相等待运行，从而实现双系统的全自动运行。
工件旋转运动与感应器的上下前后运动的联动程序该如何编制呢?本设计中以旋转轴的角度为变量，A轴作正弦曲线运动(感应器的前后运动轴为A轴)编制程序如下：
用以上程序运行时，A、C轴可随旋转轴运动。由于当加热结束后，必须用中断信号结束旋转，故用M96和M97设置一个可以进行中断的区域，只有在此区域内中断才可能发生。
旋转工作子程序P9910是一个无限循环程序，必须采用中断信号跳出该循环，中断信号由PLC程序发出。
采用程序04567运行，旋转轴运行平稳均匀，三轴能联动运行，能有效地用F指令调节速度，而且中断功能也有效。现已作为标准程序使用。
5 控制系统的其他特点
(1)采用绝对值检测系统。为减少故障点和提高工作效率，各轴的原点均设置成绝对值原点。绝对值原点设置完毕后每次上电后即可进入自动运行状态，而且精度更高。
(2)采用程序跳跃功能。解决了一次上料和二次上料在不同位置上料的问题。
(3)采用手动定位功能。解决了专机在手动工作状态单键定位，方便工人操作。
6 调试中遇到的问题
在基本I／O板上有SRVl和SRV2两插口，通过电缆SH21和驱动器相连接。
(1)调试时将驱动器轴号依次设为0、1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11，只用SRVl口连接，结果上电后自检未能通过，驱动器的LED上显示故障11。将1系统的6个轴单独上电(在第6轴上插上终端插头)，1系统自检完成。
(2)将1系统的6个轴依次设定为0、1、2、3、4、5；2系统的6个轴依次设定为0、1、2、3、4、5，分别连接于SRVl和SRV2口，仍然是1系统自检完成，2系统自检未能通过，驱动器的LED上显示故障11。
(3)在SRVl口连接7个轴，轴号依次设定为0、1、2、3、4、5、6；在SRV2口连接5个轴，轴号依次设定为0、1、2、3、4；按此设定和连接，全部自检通过。
由于三菱M65最大可带14轴，则SRVl，SRV2口每个插口必须接满7轴，而且轴号设定不能超过7。以上的错误都是因为未能满足上述规定而产生的。
(审核编辑: 智汇张瑜)
