沃特玛利用智能制造提升动力电池品质

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关键词:沃特玛电池 智慧工厂 动力电池

    新能源汽车作为中国制造2025的重点规划产业,近年来发展迅猛,趋势不可阻挡,将有望迎来黄金十年。

    2017年,在国家政策催化下,新能源汽车加速放量可期,动力电池即将迎来新一轮发展高潮。尽管有着明确的市场增量预期,但动力电池企业还需先解决“眼前的困难”。作为动力锂电池先锋企业代表,坚瑞沃能子公司沃特玛认为,目前我国动力电池产品性能、质量和成本仍然难以满足新能源汽车推广普及需求,尤其是在基础关键材料、系统集成技术、制造装备和工艺等方面与国际先进水平仍有较大差距。

    沃特玛电池着力打造智慧工厂与大数据监控平台,实现动力电池制造的自动化、信息化、智能化和可视化,提升产品品质,实现降本增效。

    智慧工厂提高产品良品率

    2017年10月,工信部公布2017年智能制造试点示范项目名单。试点示范项目重点围绕五种智能制造模式,鼓励新技术创新应用。作为工业增加值长期高速增长的高端细分制造行业,工信部对电池智能化制造高度重视。

    据了解,坚瑞沃能全资子公司沃特玛电池,自2016年开始打造智慧工厂,这是一个全新的动力电池自动化pack车间。车间内,传统电池制造业工人熙熙攘攘的场景已经再难见到,沃特玛pack生产线的所有工序:配档、电焊、包膜、锁模、组装和测试,已经全部由人工转为了自动,通过云数据处理实现以机带人的自动化作业。

    沃特玛利用智能制造提升动力电池品质

    智慧工厂实现自动化作业

    坚瑞沃能全资子公司沃特玛相关负责人表示,沃特玛始终坚持带电量、自放电、电压、内阻、容量、循环寿命、放电平台、恒流比八个一致,智慧工厂的投入运营,使人工生产的产品瑕疵大量降低,各工序合格率、产品一致性和稳定性都得到大幅提高,产品次品率控制在了900ppm以内,产品品质达到国内领先水平。

    除此之外,智慧工厂也带来人工成本和运营成本的降低。据沃特玛统计,其智慧工厂可节约人力成本3035万。投入自动化生产后,一道产线员工由230人减少到25人,1GWH PACK人工生产成本由3300万降低到了250万。而在生产效率上,传统车间人均83PCS/H,在投入自动化产线后,已提升到625PCS/H,增长了近8倍,交货周期缩短,也降低了运营成本。

    大数据监控平台确保运行安全

    智能制造并不仅仅体现在生产智能化上,更重要的,是对已生产的电池的监管。据了解,沃特玛通过搭建互联网大数据监控平台,来监测电池产品超过90余项的参数,确保电池运行安全。

    沃特玛利用智能制造提升动力电池品质

    大数据监控平台实时监测产品

    据了解,从智慧工厂出去的所有电池,都会纳入到沃特玛的大数据监控平台。该平台能够实时采集车辆、电池工况数据,并及时向后台及用户发送车辆及电池工况预警信息,实现故障诊断智能化,有效排除新能源汽车运行安全隐患。

    除了智慧工厂和大数据平台的双重保障,沃特玛还从产品安全、市场导向、自动化、循环利用和技术创新等5个方面,来持续推进智能制造布局。

    据高工产业研究院(GGII)最新统计数据显示,2017年1-9月,全球动力电池出货量达42.6GWh,全球动力电池出货量十强企业名单同期出炉,坚瑞沃能全资子公司沃特玛凭借前三季度领先的出货量,在国内外众多动力电池企业中脱颖而出,稳居全球第四,国内第二。


    (审核编辑: 智汇胡妮)