2019年10月17日，“智能制造标杆企业（第一批）”在南京世界智能制造大会上隆重发布。中航飞机股份有限公司、徐州重型机械有限公司、海尔集团—青岛海尔特种制冷电器有限公司、宁德时代新能源科技股份有限公司、上汽大通汽车有限公司、安徽海螺集团有限责任公司、潍柴动力股份有限公司、内蒙古蒙牛乳业（集团）股份有限公司（排名不分先后）首获殊荣。工业和信息化部装备工业司重大技术装备处叶猛调研员为8家企业颁发了奖杯。
首批标杆企业涉及了山东、江苏、安徽、福建、上海、陕西、内蒙古自治区7个省市自治区；覆盖了汽车整车制造，航空、航天器及设备制造，家用电力器具制造，电池制造，水泥、石灰和石膏，乳制品制造，汽车用发动机制造、物料搬运设备制造8个行业，将在各自领域发挥标杆引领作用，推动智能制造先进经验和成功模式的复制推广。
背景介绍 《智能制造发展规划（2016—2020）》中“智能制造试点示范及推广应用专项行动”，提出“围绕产品全生命周期，研究制定智能制造标杆企业遴选标准，在实施智能制造成效突出的企业中，遴选确定一批标杆企业，在相关行业大规模移植、推广所形成的经验和模式”。 遴选过程
2019年4月以来，在工业和信息化部装备工业司的指导下，以国家标准《智能制造能力成熟度模型（报批稿）》和《智能制造能力成熟度评估方法（报批稿）》为依据，经过企业自评、合规审核、专家推荐、现场核查以及专家评审等环节，最终遴选了8家智能制造标杆企业。
企业本着自愿的原则，通过智能制造评估评价公共服务平台（http://101.132.117.78/，优先使用Chrome浏览器），合理选择设计、生产、销售、物流、服务等能力域，基于实际运行的智能制造车间或工厂数据，开展智能制造能力成熟度自诊断。针对通过合规审核的企业，将通过现场访谈、查看设备和系统等的实际运行情况的方式，现场核查填报数据的真实性。最终经过专家评审、公示环节，进入发布阶段。
国标介绍
2015年在工业和信息化部“智能制造综合标准化与新模式应用项目”的支持下，中国电子技术标准化研究院联合40余家单位，研究制定了《智能制造能力成熟度模型》和《智能制造能力成熟度评估方法》两项国家标准，现已进入报批阶段。
标准提出了智能制造发展路径的5个等级，确立了人员、技术、资源、制造4大核心要素，给出了企业在不同成熟度等级下的实施指引以及评估方法，帮助企业识别短板、确立智能制造目标和改进方向。
全国共计8000余家企业基于标准开展了自诊断工作，山东、江苏、浙江、内蒙古、重庆等省市自治区纷纷开展了智能制造能力成熟度相关工作，更多标准内容和应用情况请见智能制造评估评价公共服务平台（http://101.132.117.78/，优先使用Chrome浏览器）。
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标杆风采
1、中航飞机股份有限公司基于跨学科、跨部门、跨区域协同的工作机制，构建大型运载机协同设计平台，通过对产品和工艺数据的标准化定义，开展复杂产品的并行协同研发和生产制造一体化仿真，实现了产品研发的一次性成功，提升了产品的可靠性。通过对设计、生产、服务等环节信息系统全景数据的采集和集成，实现了数据、信息和知识的有效传递和流通；通过建立知识管理平台、总体设计知识库和性能优化知识库，实现了设计、工艺、工业机理的数字化和模型化，促进了知识迭代优化和共享共用，为决策支持及评价系统提供保障。 2、徐州重型机械有限公司自主研发并应用起重机行业大型结构件焊接智能化生产线，通过改进优化转台拼焊工艺、结构焊接工艺和集成检测校型智能装备等手段，解决了转台结构件智能化焊接率低、占用人员多、焊后校型反复翻转等问题，实现工件自动周转、自动对接、自动焊接、自动检测，全过程无需人工干预。利用制造信息化系统和物联网平台对生产设备运行状态进行实时监控与数据采集，生产流程从“人机对话”转向“机器对话”，实现质量标准信息化、质量记录信息化、质量信息规范化、过程管控精细化、产品档案追溯化管理。围绕智能化产品，建立远程运维平台，在服务型制造的实践方面效果突出。 3、海尔集团—青岛海尔特种制冷电器有限公司探索智能制造互联工厂新模式，以用户为中心，由大规模制造向大规模个性化定制转型，利用COSMOPlat工业互联网平台赋能，围绕特种制冷冰箱的定制、研发、采购、制造、物流、服务全流程，建设信息化、数字化集成系统，实现了用户定制直达工厂、订单自动匹配和准时交付、生产全流程追溯可视、产品质量实时监控和产品性能的分析优化，有效提升了用户最佳体验、产品品质和生产效率，智能制造综合应用效果显著。 4、宁德时代新能源科技股份有限公司围绕新能源行业和企业自身特点制定智能制造战略，企业在项目管理、成本控制、生产效率等经营管理方面实现精益管控。在生产作业过程中，采用了大量自动化设备和信息化系统，自动化程度达95%，实时控制点超过3600多个，以集成化的方式实现了生产过程的实时监控、工艺参数的实时优化和产品质量的精确追溯。通过建立统一的大数据分析平台，研发并应用多种算法模型，实现对研发、制造、服务等活动的智能化决策支撑。 5、上汽大通汽车有限公司积极探索并实践汽车生产企业C2B模式，以用户需求为中心驱动整个制造体系智能化升级。依托“蜘蛛智选”、“我行MAXUS”、“房车生活家”等七大数字化平台，推动新模式下的组织结构转型。建立各类型用户和车主数据库，实现基于大数据的线上和线下一体化用户运营；建立基于产品全生命周期运营的新营销体系，积累了2亿+客户标签和5000万+人群数据信息；建立贯穿用户、经销商、主机厂和供应商的数据一体化平台与柔性制造体系，满足用户个性化需求的快速实现，可为汽车企业提供大规模个性化定制转型升级的最佳实践。 6、安徽海螺集团有限责任公司围绕水泥生产核心业务，基于移动通信网络、数据传感监测、信息交互集成及自适应控制等关键技术，开发了数字化矿山管理系统、专家自动操作系统和智能质量控制系统等八个涵盖水泥生产全过程的智能化控制及管理系统。建设了“以智能生产为核心”、“以运行维护做保障”和“以智慧管理促经营”的智能化生产模式，实现了工厂运行自动化、管理可视化、故障预控化、全要素协同化和决策智慧化，使生产线设备自动化控制率达100%，生产效率提升21%，资源综合利用率提升5%，能源消耗下降1.2%、单个工厂减排二氧化碳2.55万吨/年，取得了良好的经济及社会效益，为传统产业的转型升级和高质量发展起到了标杆引领作用。 7、潍柴动力股份有限公司通过智能制造整体战略布局，构建了较为全面的研发、生产、运维体系。建立了企业级的统一数据中心，信息覆盖度达到92%，实现了集团、分/子公司信息系统和第三方的数据共享。通过应用IRDS智能快速设计系统、PDM产品数据管理系统、WPM工艺设计系统，实现了基于知识库的产品设计和工艺设计。基于自主研发的ECU模块，开发了智能测控及标定系统，实现了发动机数据采集、状态监控、寿命及故障预测等功能，为用户提供了优质的售后服务及增值服务。 8、内蒙古蒙牛乳业（集团）股份有限公司具备先进的生产工艺和科学的管理体系，通过OPC UA、MDM、ERP系统和统一的数据中心，实现了数据共享。建立数字化模型对销售、供应链和财务等数据进行分析和预测，为企业生产提供决策依据。通过自动化技术与信息技术的融合，实现管理业务横向互联，制造业务纵向集成，打造了流程精益化、数字化、透明化的绿色工厂。通过中间数据库和LIMS系统，实现了产品全生命周期管理和质量追溯。通过知识图谱和大数据等新技术应用，实现了客户画像分析和精准营销，销售预测精准率达到90%以上。通过自建标准库和关联第三方平台，构建了企业智能制造标准库、知识库、专利库，实现了解决方案的复制和全面推广。
(审核编辑: 智汇张瑜)
