随着牙膏车间的两台牙膏管自动装箱机、5套牙膏封尾缺陷自动检测剔除设备的全面运行，纳爱斯集团的牙膏生产线正式实现从“头”到“脚”自动化。
透过牙膏车间生产通道明亮的玻璃窗望去，整个生产的自动化流程尽现眼底：牙膏片材通过制管工序成为一个个待灌装的空管后，被一台新机器有序排列、装箱，然后被送入机械手捕捉的范内自动捕捉灌装、封尾并拍摄“大头照”。接着，充满了膏体的牙膏便通过输送带进入自动包装机“穿衣”，或直接输送至三楼包装线进行附加组装。至此，一支全新的纳爱斯牙膏诞生了。
这是去年年初获得省级“机器换人”示范企业称号以来，纳爱斯集团定制的自动化步伐又进一步的新成果。
图中正在高效运行的是国际最先进的牙膏灌装设备，采用机器人自动喂管。
定制装管机优越性能达国内顶尖水平
装管机是牙膏制管与灌装工序的衔接设备，要实现牙膏生产自动化，这一步很关键。
“因为我们的牙膏管是全塑管，易带静电，这个特性使进口装管机无法与我司现有制管机有效契合生产。由此项目组决定采用定制模式，其中要克服的困难就是如何根据我们的产品特点进行改造。”项目负责人设备处牙膏组副组长周学源称。
在定制攻关过程中，针对全塑牙膏管易带静电导致牙膏管无法排列整齐的现象，项目组在设备中增加除静电装置，这样一来自动装箱的管子排列就能较好地符合灌装机械手自动取管的要求。此外，项目组发现进口装管机中的转接结构故障率较高，就大胆进行了无转接设想，并在制管机与装管机之间的衔接做了多种形式的尝试，最终确定了省却转接结构的优化输送方式。根据车间实际生产中片材接头处制管产生的废管难挑选、难剔除的情况，项目组还人性化地增加选择性推管功能，更好地避免废管流入生产。与进口装管机相比，定制的设备在维护、故障检修等方面操作更为简洁，便于车间员工掌握、使用、维护与维修。
去年2月，由集团设备处与生产厂家联合量身打造的，与前道进口AISA制管机连线的第一台定制装管机投运，如期实现既定目标。8月中旬，另两条半自动线也实行了安装改造。
“牙膏管生产原来需要人工装箱、排列，现在由机器完成，人工减少了，牙膏管的卫生得到了更好的保障。”车间员工如是反映。
定制设备的价格是进口设备的三分之一，且性能更优越，经我们改造的设备已达到国内顶尖水平。根据试用机稳定运行以来两个月的生产量计算，改造后3台机器全年可节约66万余元。
经视觉摄像头拍照鉴定“颜值”合格的牙膏
“大头照”颜值成为牙膏封尾合格的检验标准
人拍“大头照”不稀奇，给牙膏封尾拍“大头照”很稀奇，更稀奇的是照片颜值还决定着一支牙膏是否合格。
在已改造过后的牙膏自动灌装机中，灌装好的牙膏 在封尾后经过视觉摄像头拍“大头照”，将信号反馈给视觉系统进行颜值分析，颜值高即封尾合格，PLC控制系统给予信号放行包装，反之，则被剔除。
“纳爱斯集团对牙膏的生产标准非常严格，封尾有缺陷的牙膏出现几率是几十万分之一，但我们希望能呈现给消费者完美的产品 ，所以不放过每一个能提升产品质量的环节。”设备处自控组组长袁华进这样介绍牙膏封尾视觉检测项目的立项初衷。
项目组与视觉厂家联合在前期借鉴了大量经验，但视觉检测项目并没有想象中的顺利。由于进口灌装机程序控制器有加密保护，无法读取所需信号；集团牙膏的片材透明、规格多、色彩各异，灌装速度快，普通的视觉系统无法灵敏地分析牙膏的各类规格与色彩，易导致颜值分析出错，这些都是项目的难点与重点所在。2014年中旬，多番突破、尝试与调试了近半年后，自控组通过增加一套PLC控制系统，给视觉系统提供拍照信号，并将视觉系统反馈回的不合格信号与灌装机自动剔除系统对接，做到不合格品的自动剔除，但颜值分析易出错的难点依然未能较好地攻克。设备处通过相关平台寻求更强合作方，整合资源在分析原理上下功夫，视觉系统辨析灵敏度不足的问题终于被顺利解决。
历经一年多的整合，跨过最难点，一切水到渠成，项目组于今年全面完成了除试用机外的另5条牙膏生产线的推广安装改造。袁华进说：“自行设计的视觉检测系统价格不到进口灌装机原装视觉检测系统的五分之一，灵敏度也更契合集团多规格产品的要求。”
近期，设备处相关项目人员还专为半自动包装线生产的需进行附加品组装的牙膏新建了3条专属运输带，通过二楼生产线与三楼包装线的自动输送链接，省去中间的人工捡管、搬运环节，使牙膏生产线真正实现了从“头”到“脚”自动化。
(审核编辑: 智汇胡妮)
