近日，海立股份入选工信部“2016智能制造试点示范项目”，成为家电行业首个大规模使用机器人实现自动化生产的企业。
在成本高企的黄浦江畔，海立股份通过使用机器人，替换了近千名一线作业员工。为管好机器人，工厂专设“第二人力资源部”……拥有雄厚制造业基础的上海，近年来推动企业由传统制造向智能制造升级，为“中国制造2025”的落地奠定良好基础。
“科幻”车间：3位工人 8台机器人
“铁臂”林立，工人零星。翻转、回旋、抓取、放下……600摄氏度高温下，大黄蜂颜色的机器人“铁臂”动作自如，只要10秒时间，三四斤重的银白色金属卷板从拿起到放到下一个工位，流程堪称“稳准快”。经过一道道流水线工序后，末端摆满了成型的压缩机“外衣”壳体。这里的每台机器人在固定位置，可操作两台或多台设备。
这不是科幻大片中的场景，而是海立集团上海工厂钣金车间的真实一幕。
在等离子焊接工位，几名工人散布其间，他们的角色或是“监工”或是“医生”，调控机器人设备、抽样检测产品等工作由工人完成。
早在机器人“入职”前，这条压缩机壳体生产线约需15位工人完成生产任务，而自2007年起陆续“招聘”机器人后，目前的人员配置结构变为：3位工人 8台机器人。
压缩机是空调、冰箱的心脏，钣金车间的任务是将钢板加工成压缩机外壳。目前，这个车间共有22台机器人，而作业工人的数量已从2007年的144人减少至20人，也就是说曾经的124位工人从事的工作已由机器人“代劳”，工人“减员”86%。
除了钣金，其余的“铁臂伙伴”在搬运、捆包，甚至在总装环节拧螺丝。
截至目前，整个海立集团已拥有工业机器人480台，2007年至今，累计替换一线岗位357个，相当于近千位一线作业员工。
成本两笔账：机器人价格年降5%人工成本年增10%
压缩机产业是劳动密集型行业，很多工作都是靠人工完成。然而随着人口红利的逐步消失，“招工难、用工荒”问题早在几年前就显现。
在海立集团上海工厂，人力成本占总制造费用的47%。为应对劳动力成本上升，海立于2007年走出上海，在南昌、绵阳新设分厂，印度的制造基地也先后建成。目前，上海基地占集团总产能比重不足60%。
“我们这类制造企业需大量雇佣劳务工，而几乎每年春节等长假过后，一线人员总有部分员工流失。而且80后90后中有些不愿意到生产线上进行重负荷作业。”海立集团副总经理郑敏告诉记者：“2至3月份的离职高峰，又恰好是我们的生产高峰期，平均33%的离职率会干扰正常生产，同时一线工人更替频繁会影响产品质量、增加设备损坏率以及安全隐患事故。”
当然，在招聘第一位机器人2007年时，海立集团不是没有犹豫：以上海工厂为例，当时一线作业员工人人工成本每年约3.7万元左右，而机器人按折旧计算每年成本为7.3万元，几乎翻倍。
不过，与此同时，人工成本却以每年10%左右的速度上升，而机器人的价格以每年约5%的幅度下降。时任总经理的沈建芳董事长思考着海立的可持续发展，确立“全球第一的空调压缩机供应商”战略愿景，提出下一步与跨国企业的竞争，必须在技术能力和制造能力上进一步创新提升。企业要转型升级，不仅需要新产品的开发，也需要生产系统的智能化水平。于是，我们看到了后来这场海立应用机器人的“快跑”。
事实上，到了2011年，使用一台机器人的成本已低于使用一名工人，仍以上海工厂为例，前者每年成本6.3万元，而后者则需6.7万元。并且，这组“剪刀差”还在不断扩大。到2014年，机器人的优势更明显了，这组数字变为5.6万元和9.2万元。
“招聘”机器人员工，为海立争取到了战略空间。在海立看来，即便在成本高企的黄浦江畔，压缩机制造产业仍可保留。
海立意义：机器人化解人力成本压力
企业要转型升级，不仅需要新产品的开发，也需要智能化柔性化生产。面对消失的人口红利、高企的人工成本，海立应用机器人的探索对其他企业有着样本意义。
目前，海立集团已率先在业内完成了国际化产业布局，全球拥有5家世界级压缩机工厂和7个技术中心，产品销往160多个国家和地区，全球每7台空调就有1台采用了海立压缩机。作为一家传统家电制造企业，海立能够率先实现产业布局国际化，市场份额长期占据全球三甲的因素之一，就是导入了智能自动化生产模式，引入机器人“员工”。
由于机器人能有效化解人力成本上升的压力，保护国内制造型企业在其他方面的优势，郑敏认为，中国“世界工厂”地位不会被轻易替代。
一直以来全球的工业机器人在汽车行业使用最早也最多，多作业于焊接、冲压和涂装。但现在，机器人正在各行业内“大举进攻”，从烟草、五粮液等贵重物品的搬运，到制砖、食品饮料行业，甚至饲料行业。事实上，国内越来越多劳动密集型企业也开始尝试机器人。郑敏认为，海立的机器人应用模式完全有条件在其他批量化、标准化、流程化的制造行业复制。
海立目前正在编制面向2020年的机器人规划。未来，上海大部分车间可望实现全自动化作业。
(审核编辑: 智汇小蟹)
