日前，爱卡汽车编辑对一汽-大众成都工厂进行了参观，一汽-大众汽车有限公司成都分公司（内部名称为“轿车三厂”）成立于2009年5月8日，是一汽-大众公司在成都的整车制造基地，是一汽集团西南发展战略的重要组成部分。分公司位于成都经济技术开发区，占地总面积2000亩，即130余万平方米，分公司现有正式员工9000余名。
成都轿车项目分一二三期分步实施。2011年10月13日成都轿车项目一、二期正式建成投产。一、二期占地81万平方米，兴建了技术领先的冲压、焊装、涂装、总装全套的四大工艺，并大量应用了国内甚至国际领先的生产工艺和设备，整体自动化率达到了60%以上。
成都轿车项目三期工程于2011年7月16日正式开工建设。三期兴建了冲压、焊装、涂装和总装四大生产线。2013年1月16日全面建成投产。
车间现为“5+1”设备布局——5条自动化生产线+1条开卷落料线。310/320/340/350线均为米勒.万家顿制造。其中：310/320/350线同是8100吨大线，均为6序，头台压机公称压力2100吨，后续五台压机公称压力1200吨；340线为5200吨小线，共有5序，头台压机公称压力2000吨，后续四台压机公称压力800吨。可实现最大整线生产节拍15次/分钟，全封闭，全自动化。
330线是济二制造的国产全自动化压机生产线，于2012年8月通过96%功能验证，2013年7月通过终验收。共有5序，头台压机公称压力2100吨，后续4台压机公称压力1200吨。最大整线生产节拍可达15次/分钟，全自动换模时间仅为6分钟。
开卷落料线由德国舒勒公司制造，目前负责全新捷达车型冲压件板料的落料生产，于2013年9月通过96%功能验证，在2014年5月通过终验收。压机总压力为800吨，最大生产节拍可达105次/分钟，最大摆剪角度达到±30°。KUKA 四轴拆垛机器人位于生产线的前端。KUKA机器人通过程序控制，将板料由料垛小车拾取并放置在节拍皮带上。机器人可在左右两处料垛之间移动，上料时不会造成停台，确保整线自动化生产的连续性。
焊装车间一二三期工程共占地11.7万平方米，分为南北两个区域，南区为NCS（速腾）区域，北区为JETTA NF区域，中间由一条物流通道隔开。目前有员工4000人左右，实行双班生产，每日总产量1800台。
焊装车间目前总共有一体化焊钳895套，机器人670台，无论是设备的数量还是设备的先进程度，焊装车间都处于国内一流的水平。车间通过机器人点焊、激光焊、螺柱焊、MIG焊、MAG焊、自动涂胶、TOX铆接等先进的工序和工艺，确保了我们所有大众车白车身的精确性、可靠性和安全性。
侧围B柱和顶部横梁采用全球著名汽车零部件企业—海斯坦普公司提供的热成型钢板，它的拉伸强度可以达到1500Mpa，屈服强度为1200Mpa，其硬度仅次于陶瓷，又具有钢材的韧性，这就为驾驶者和乘客提供了空前的安全保障，并能够很顺利的达到U—NCAP碰撞5星级要求。
德国大众PTA设计的康采恩框架，是目前大众集团采用的一种新型柔性化生产技术，通过快速的，可变的合成夹具设计，实现了多种车型混线。质保部的技术人员每天在生产线上随机抽取一台白车身进行质量检查，以比最挑剔的用户还要苛刻的眼光对车身质量进行评审打分，精细到每一个焊点，每一道缝隙都严格把关（零件表面间隙精度误差控制在0.1mm），以此对生产车间的工作质量进行监控。
一汽-大众轿车三厂总装车间共分为三期工程建设，分为东、西工厂进行生产。 其中1、2期东工厂建筑面积8.9万平方米，2009年5月开始建设，2011年10建成投产，设计产能达35万辆，目前生产节拍为60S，日产量在1200台左右；三期工程西工厂于2011年7月开始建设，在2013年2月正式投产，建筑面积9.3万平方米，近期设计产能在15万辆，远期产能可达到30万辆，现阶段生产节拍为98S，日产量在610台左右。
总装车间生产线总体采用的是先进的h型规划布局，缩短了物流距离，也使以后生产线的延长更加灵活。另外，总装车间还采用了包括国际先进的电磁驱动自行悬挂吊具、自适应可升降滑橇技术，配合自动整车合装及拧紧技术，可以实现多平台、多模块的柔性生产。采用自动导航小车（AGV）与模块化托盘承载发动机与变速箱，安装汽车半轴、悬挂等并进行拧紧；结合精确，可以实现多种发动机与传动器配置的柔性化并线生产，提高生产效率；自动根据动力配置选择拧紧参数，汽车的每个拧紧数据都会在数据库中保存15年，提高了汽车的质量并实现了汽车安全的可追溯性。
总结：其实，在一个月以前，我本人购买了一辆新捷达，而这次能参观一汽-大众成都工厂，也算亲眼见证了新速腾/捷达的生产过程，对自己所驾驶的车型是如何诞生的有了一个深入的了解。总体来看，一汽-大众成都工厂的自动化操作程度还是非常高的，车间工作环境也非常不错。
(审核编辑: Doris)
