共享集团建成世界首个万吨级铸造3D打印智能工厂

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关键词:智能工厂 共享集团

    在银川经开区,共享集团投建了世界首个万吨级铸造3D打印智能工厂。

    对于大国工匠而言,铸“中国制造”之魂,寻“中国铸造”之美,是情怀亦是梦想。

    80年代末,共享集团前身——长城铸造厂时任厂长孙文靖前往日本,带回了世界机床行业巨头山崎马扎克机床公司的订单,打开了日本市场的大门。

    宁夏共享集团党委书记、董事长彭凡回忆到,1996年,我带领公司代表团前往日本走访客户,车间门口摆着两件同型号铸件,离着一二十米从轮廓和外观上就能看到,我们代加工的铸件“傻”“大”“黑”“粗”,当时脸就红了,心里很难受。

    知耻而后勇。共享集团通过不断参与全球竞争,不断实施技术改造、工艺革新,“共享制造”成为“高效、精密、尖端”的代言人,“共享工厂”成为“明亮、安全、现代化”的表率者,闪耀于世界铸造舞台。

    29日,记者走进3D打印智能工厂,两侧整齐排列着10多台如成年非洲象大小的白色的箱体——共享集团自主研发的3D打印机映入眼帘,马不停蹄地打印着来自世界各地的订单,明亮的厂房以及一尘不染的地面与之呼应,车间内工人的数量寥寥可数。

    3D打印机前,车间工人输入参数后,机械臂状的铺砂器开始均匀铺砂,上万个50微米的喷孔,根据计算机软件建模向砂芯的截面图形喷射一种特殊胶水,经过层层堆叠,装载着砂芯的砂箱驶向吹砂台,浮砂缓缓吹散,固化的砂芯成型,接下来重载机器人会将砂模制品运送至仓储区。

    据了解,2008年起,共享集团开始探索产业转型升级以3D打印为突破口,用两年时间攻克了材料、工艺、软件、设备等一道道难关,申请专利300余项,实现了铸造3D打印产业化应用的国内首创,改变了铸造的传统生产方式。铸件生产周期缩短70%,全过程“零排放”,产品误差从1.5毫米降到了0.3毫米。

    “在铸造3D打印产业化应用综合集成技术上,我们做到了世界领跑。3D打印机在自主研发时对标德国产品,你眼前这台机器效率是德国同类机器的2-3倍。过去,需要两个月才能制成的砂模,现在,用3D打印技术只需3-4小时。”彭凡说。

    目前,“共享制造”销往亚洲、欧洲、美洲的10多个国家和地区,通用电气、马扎克、西门子等国际知名企业都是“共享客户”。“共享制造”大型水轮机铸件、大型内燃机铸铁件、核电设备铸件和60万千瓦、100万千瓦及超临界、超超临界蒸汽发电机铸铁、铸钢件均属制造技术世界一流。并且,大型燃气轮机铸铁、铸钢件产品占世界市场供货量的40%左右,在2018年荣获国家单项冠军产品,实现宁夏在中国制造业单项冠军产品零的突破。

    “中国只有通过更多的创新,特别是以科技创新作为引领,以机器人、3D打印、新材料、新能源等为代表的新技术、新工艺快速发展,将互联网、大数据、人工智能和实体经济深度融合建立现代化经济体系,构筑‘互联网+双创+绿色智能铸造’的产业生态,持续为中国由‘铸造大国’迈向‘铸造强国’砥砺奋进,永不言弃,共筑中国梦。”彭凡说。

    银川市副市长、银川经济技术开发区管委会主任高言杰告诉记者,银川经开区将继续围绕“打造高端化、信息化、智能化的现代装备制造产业高地”的目标,引进智能机器人、智能控制系统等项目,培育现代装备制造的产业新高地,进一步激发实体经济和科技创新的协同动能,持续完善重大技术成果转化落地的承载支撑条件,开创升级版经开区的新局面,将更多的企业“扶上马送一程”在全球市场、世界舞台展颜。

    (审核编辑: 智汇张瑜)