一、企业简介
沈阳航天三菱汽车发动机制造有限公司（以下简称：公司）是由中国、日本、马来西亚三国五方出资组建的中外合资企业，成立于1997年8月。中国航天汽车有限责任公司占股比30％，三菱自动车工业株式会社占股比25％，沈阳建华汽车发动机有限公司占股比21％，马中投资控股有限公司占股比14.7％，三菱商事株式会社占股比9.3％，公司注册资本73,825万元人民币，厂址坐落在辽宁省沈阳市浑南区航天路6号。
公司为国内30多家整车厂配套，2016年全年销量748,353台，营业收入74亿元，纳税6.5亿元，沈阳市纳税排名进入前十名。全国汽油机生产企业商品量排名第2位。2016年公司新产品4K 发动机被评为中国“动力先锋”，公司获评“中国百家优秀汽车零部件供应商”等多项荣誉。
公司是由日本三菱商标委员会授权在中国境内唯一合法使用三菱标志的发动机生产企业。
图1 沈阳航天三菱汽车发动机制造有限公司 放大图片
图1 沈阳航天三菱汽车发动机制造有限公司
二、企业信息化应用总体现状
2000年公司开始了CAD系统应用，并逐步升级、扩展至今；2002年1月1日正式运行ERP系统:计划管理、库存管理、销售管理、采购管理、财务管理（除成本管理），并持续完善；2004年应用人力资源管理系统（HR），并于2014年更新换代；2007年8月1日运行MES系统：将ERP计划在MES中展开，并管控整个生产过程；2008年运行供应商管理系统（SCMWEB）:库存管理、物料需求计划、订单管理、发票管理、供应商管理等；2009年运行理赔索赔系统；2013至2015年，应用产品数据管理（PDM）一至三期：产品结构、零件、权限管理等；2013年完善库存管理：增加辅助材料、办公用品、刀量具、设备备件等；2014年1月1日运行ERP的财务成本管理模块；2015年完成产品设计BOM（EBOM）向生产BOM（MBOM）的自动转换；2015年完成质量管理系统(QMS)一期，2016年正在实施QMS系统二期；2016年4月运行电子采购平台：可实时监控采购渠道和定价的整个过程，使采购工作做到实效、专业和可控，做到公平、公正、公开，提高采购效率，降低采购成本。
上述信息系统的实施使用为公司带来了如下效果：
1）提升效率，灵活的生产计划排程——仅固定3天内的生产计划不变。软件系统在30分钟内就可以分解生产计划：什么时间、什么工位、需要那个供应商的那个批次的物料、生产什么产品等信息都有软件系统指示。
2）准确传递信息。从设计BOM到制造BOM自动转换、质量限定到实际装配记录系统自动比对记录，到库存帐自动生成财务帐等信息传递都准确执行。既提高了账物相符率，也极大的降低了财务月结时间（从3天到3小时）。
3）降低成本。一是降低物流成本，库存资金降低；二是人力成本基本稳定，多年来公司产量已连续增长数倍，但管理岗位人员数量基本问题。
图2 航天三菱公司的信息架构 放大图片
图2 航天三菱公司的信息架构
三、参评信息化项目详细情况介绍
1.项目背景介绍
装配部是我公司最为重要的生产部门——既是生产制造的最终环节，也是人员最多的部门，还是各类质量问题暴露和整改最多的部门。不仅要接收其他部门的各类指示文件，还要上报各类操作记录。这些数据格式繁杂，所产生的各种操作也多种多样。因为既要肩负繁重的生产任务，同时又要准确的完成庞大的各类生产数据的收集和记录。就引出了如下具体问题：
1）装配部原有各种表格存在版本不统一，填写不规范，描述不详尽。例如：各班长每日的生产日报，由于填写的零件问题描述不够准确，让相关质量问题调查人员很难做出准确判断。考勤等数据修改频繁，计算不够准确。例如：每班组人员每月出勤天数不固定，导致每月的考勤汇总相关计算非常复杂，经常出现漏报，错报的现象。
2）针对于部门内使用的固定资产管理不够明确，很多设备没有与实际工位关联。导致每月及每年的固定资产盘点工作非常耗时，耗力，增加了很多不必要的加班。库房内管理的流动资产、工具、辅材等发放的目标工位及后续管理不够详细。导致工具的去向，回收等工作不够详细。由于工位消耗资产的统计不够准确，导致辅助材料等定额消耗计算的准确率不高，产生一些不必要的消耗。
3）生产大数据的管理，原有生产数据较为离散，管理起来非常困难，需要到各数据库逐一查找。装配部原有ALC系统、生产指示大屏幕显示系统、零件传递系统、尺寸传递系统、条码打印扫描入库系统等，公司具有指导装配部生产的还有MES系统，质量QMS系统等，大部分系统的数据无法相关联，大多数情况需要手动对应，对应后的数据无法做到准确无误。
2.项目目标与实施原则
能及时准确的提供所需的生产计划数据、生产现场数据、生产过程数据和生产完成数据情况等。并能够将上述数据分享给部门中其他职员使用。将手工生成、手工传递、手工汇集的各种数据，纳入软件管理，避免人工管理的失误以及延迟性。从而实现高效的管理。因为需要与多个已有信息系统关联，所以采用定制开发。
3.项目实施与应用情况详细介绍
建立了以“工位”为核心的数据模型。通过“人、机、料、法、环、测”明确细致的数据分类管理，将装配部的所有管理信息数据形成规范化、明确化、智能化，达到所有工作有记录、所有记录可查询、查询内容可编辑，形成真正的大数据管理。
图3 数据模型图 放大图片
图3 数据模型图
主要有如下功能：
●工位管理
●零件/工位对应管理
●工艺/文件管理
●人员管理
●设备管理
●工具库管理
●生产计划管理
●临时生产计划管理
●其他信息整合。
取得了如下效果：
完成了以下系统信息整合。
●MES系统（将下发生产计划和上报完工数量等）；
●ALC系统（提取实际装配信息）；
●零件信息传递系统（正确的显示计划的供应商和零件批次）；
●尺寸传递系统（收集相关选择零件的使用信息）；
●条码打印（将发动机条码与其他信息集成）;
●eHR（上报人员的考勤信息）；
●完成品组拍入库（完成下线包装后直接入库至物流部）；
●API系统（上报设备故障信息）等。
●实现了生产现场的信息化，使生产现场的信息得到及时、快速传递；
●自动化的车间现场监控，提高生产透明度，实现敏捷管理；
●实现工位级别的配送物料校验，提高物流配送与生产的协同能力；
●对工人的绩效考核更加明确，提高工时统计的准确性；
●规范生产流程，现场信息的准确性和及时性得到提高；
●加强质量管控，提高质量水平；
●以生产数据作为基础，生产报表更加明晰，为管理层分析决策提供支持；
●提升效率简化了装配部管理成本；
●详细记录各类生产异常问题，对过往生产异常问题原因进行数据分析，为持续改善提供依据。
4. 效益分析
合理的规范了信息数据标准，理顺了业务数据流程。既提高了信息数据的准确性，又减轻了操作人员的劳动强度。通过业务集成加强了相关业务人员的协作，实现了信息集成。
四、企业信息化未来发展规划
持续深入的推进企业信息化建设。着力信息化基础和未来发展方向用力。逐步迈进智能制造，向中国制造2025目标奋进。
(审核编辑: 智汇小蟹)
