东南汽车的企业信息化工作一直走在福建企业的前列。2013年，就被评为福建省首批“两化深度融合示范企业”。眼下，它的信息化系统已经覆盖了研发、采购、生产、销售、财务、人事等企业所有的业务场景，实现了集成化、协同化、服务化、智能化和移动化。
在公司内部层面，东南汽车通过办公自动化、企业知识管理、信息共享平台和BI，实现了从生产、销售、计划到财务的一体化以及企业决策管理的智能化。在上下游配套合作企业层面，东南汽车将供应商作为自己的“外延企业”，通过SCM平台与合作企业的ERP系统的无缝对接，使得生产计划信息、物料计划信息、物料采购信息、生产实绩状况等数据的透明无缝传输，从而实现了整个生产价值链的一体化。在用户层面，东南汽车通过PVCIS（生产价值链协同集成平台及其应用）系统的实施，与DMS（经销商管理）中的市场需求预测模块及MPS（主生产计划）系统集成整合后，不仅能够对用户订单的全生命周期的动态控制和全过程追踪，同时也能及时获取消费者数据，从而提高对市场需求变化的快速反应能力，满足消费者的要求，实现多品种、小批量、复杂的柔性生产。
推进制造系统智能化 提升企业管理精细化
近两年来，随着新兴的信息技术与制造业的进一步融合，全球产业竞争格局正在重新洗牌。市场越发的多变，消费者对品质和个性化的需求越来越高，这对制造业生产的灵活性和高效性提出了相当高的要求。
东南汽车创建至今，已经走入第22个年头。企业生产线存在生产规模不断扩张，但设备在不断老化、故障日益增加等诸多问题。这些给企业生产经营活动和原有的信息化系统都带来了很大的挑战，企业管理急需向精细化转变。因此近两年来，东南汽车在“两化融合”中，着力布局制造系统智能化，通过进一步的信息化改造，实现生产过程的管控和优化，提升生产效率、降低成本，并保障生产安全。
其中，非常重要的一步就是推进生产信息、设备状态的可视化。据介绍，东南汽车的智能化制造系统分为感知层、网络层、应用层、管理层四个层面。通过摄像头加传感器（包括光电传感器、位置传感器、压力传感器、无线传感器），使得设备之间得以互联互通，东南汽车生产线上的信息就能够在人机界面的屏幕上显示，包括设备状态以及生产数据，从而进行数据采集。数据采集之后，通过网络传递到应用层和管理层进行数据的分析和管理，对于设备而言，当某个部分出现问题，系统就会快速定位、及时报警并指导异常处理和改善；对于生产数据而言，经过分析，最终会连接生产决策系统为生产计划提供依据。
“此外，在人员管理方面，通过将人力资源系统的记录转到生产线中，结合车间的RFID，我们也尝试在做人员管理的智能化和精细化，从而更好地进行工作协调和排产。”资讯组经理李永斌表示。
据了解，目前东南汽车已经建有4个数据处理中心、4个WEB服务器、3个生产控制中心和6大功能系统。李永斌表示，现下，东南汽车智能化制造整套系统的大体框架已经搭完，接下来就是根据业务应用的需求，在细节上再做进一步的优化，最终实现整个生产线系统之间的打通。
尝试创新生产模式 推进产品定制化、智能化
东南汽车作为产研一体化的企业，近年来自主研发创新能力大幅提升，已从创立初期以产品导入为主的研发1.0时代，迈入到完全以正向自主研发为主的研发3.0时代。当下，东南汽车坐拥“东南、三菱”两大品牌，产品线覆盖了轿车、多功能乘用车、轻型商用车及微型客车等多个领域，已经具备了更好地服务于消费者个性化需求的基础。
随着汽车市场的日益成熟，传统大规模“造车”方式开始被改写，以宝马、奥迪为代表的汽车企业逐步试水汽车定制化。东南汽车早在2013年就考虑过完全定制化。
在定制化体系下，消费者可以通过虚拟的3D场景，自己选配、设计专属的汽车。而消费者设计的图纸传到企业研发端后，会选择和判断可行和不可行的部分，加以修正完善，而后最终再传到到生产端、销售和售后端，制造出让消费者满意的个性化产品。汽车定制化的成本非常高，对汽车企业研发和生产的压力也很大，一般更多地出现在高端车型中。东南汽车对此并不排斥，而是开始尝试“有限定制”，就是在譬如颜色、车型、音响等相对更易于实现的方面，开放给消费者进行定制，以满足客户的个性化需求。
此外，东南汽车在产品的智能化和交互性方面不断创新，通过配套车联网系统，为消费者提供智能化的体验。目前，该系统已能进行云语音识别，车主可以通过语音控制实现复杂的输入操作，比如导航、听音乐、通讯、收音机等等；车辆的定位、油耗、保养等信息，也能通过该系统实时反馈给车主。企业也可以通过由车辆回传到企业终端的大数据分析，进一步了解客户需求，进而提供更贴心的全方位服务。
(审核编辑: 智汇张瑜)
