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在生产实践中，数控加工过程并非一直处于理想状态，而是伴随着材料的去除出现多种复杂的物理现象，如加工几何误差、热变形、弹性变形以及系统振动等。加工过程中经常出现的问题是，使用零件模型编程生成的“正确”程序，并不一定能够加工出合格、优质的零件。正是由于上述各种复杂的物理现象，导致了工件的形状精度和表面质量不能满足要求。[详情]
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汽轮机叶片的汽道型线属于复杂三维型面，需对其进行数控加工。 在粗加工程序中，空行程刀轨多，精加工后叶冠锥面处抛光量过大:精加工程序刀轨过于繁密，且时间较长，虽能达到较高的精度，但生产费用过高。[详情]
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模拟式、混合式、数字式。模拟式和混合式的输入部分是模拟输入，区别在于混合式伺服系统的输入经过数字偏差器后进入模拟调节器。这三种方式的伺服系统都有位置反馈和速度反馈。[详情]
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盘形零件因其零件长度与直径比很大，零件厚度不足导致刚性差，数控加工工艺性不好。零件加工时，在切削力、夹紧力、切削振动等因素作用下，极易加工变形，精度不能保证。[详情]
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机床的振荡故障通常发生在机械部分和进给伺服系统。产生振荡的原因有很多，陈了机械方面存在不可消除的传动间隙、弹性变形、摩擦阻力等诸多因素外，伺服系统的有关参数的影响也是重要的一方面。[详情]
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FANUC1959年首先推出了电液步进电机，在后来的若干年中逐步发展并完善了以硬件为主的开环数控系统。进入70年代，微电子技术、功率电子技术，尤其是计算技术得到了飞速发展，FANUC公司毅然舍弃了使其发家的电液步进电机数控产品，一方面从GETTES公司引进直流伺服电机制造技术。[详情]
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对大型工件进行“完整加工”一直是难题，机床设备的快速发展使这个问题得到解决，并证明了完整加工与大型工件的处理并非相互排斥。人们把焦点都放在水电和压缩空气消耗上，却极少考虑空间使用问题，就生产成本“能效”来讲，每平方米所蕴含的生产力其实有着巨大的潜力。[详情]
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液力偶合器利用流体来传递动力,相当于一个柔性的联轴器。外壳与泵轮连接成一个整体,涡轮与工作机械的轴连接。[详情]
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数控系统的开放性、可重构设计、模块化、网络化是当前数控技术领域研究的热点。开放式数控的技术本质是标准化，它的目标是把复杂的数控技术产品体系分割开，形成公认的模块化构件，让更多的厂商能够参与到数控技术的广阔市场中来。[详情]
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检测元件是数控机床伺服系统的重要组成部分，它起着检测各控制轴的位移和速度的作用，它把检测到的信号反馈回去，构成闭环系统。[详情]
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本文讨论了混流式水轮机桨叶的数控加工工艺，分析了叶片的建模、尺寸、精度以及基准等数控环节。结果证明，采用数控加工的方法，桨叶具有效率高、精度高等优点。 [详情]
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基于PowerMILL 独特的BathMILL功能而定制开发的，具备智能化功能电极自动化编程系统，该项目在Delcam用户中山志和多年成功应用，在汽车内饰件模具制造企业的应用现状同样非常乐观，电极编程由过去的超过10人编程实现现在的3人编程，效果显著，保守数据提高编程效率100%以上。[详情]
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在多轴联动数控加工中，加工表面就是刀具沿着一条条连续的刀具轨迹切削后包络而成的，因此刀具轨迹的生成技术是CAM系统中的关键技术之一，如何使刀具轨迹长度最短、排列更合理、加工更容易，是口前数控加工研究的一项重要课题。[详情]
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随着数控加工技术、精密加工技术的不断发展，阀体表面尺寸精度及各表面几何形状精度已不是阀体加工质量的主要问题，目前已能很好地保证。而作为影响阀体表面质量主要因素的尖边、毛刺等已成为制约阀体加工质量提高的主要问题。[详情]
