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开放式纯数控软件的数控系统OpenCNC应用与实现的总体方案
文章主要介绍了纯数控软件数控系统OpenCNC的基本概念、结构和方法以及在加工中心上实现该系统的初步设计方案。 [详情]
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数控系统中采用双端RAM实现了DSP与主控制器之间的高速重复不需握手的数据通信。根据双端RAM的通信功能、数据格式及内存地址分布设计出模块化数控软件，主要包括：手动编程模块、程序下载模块、参数设置模块、手动调整模块、自动加工模块等。 [详情]
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本文简单介绍了目前的华南数控软件系统，并提出了2.6内核+RTAI的优越性，然后从华南数控软件系统的结构开始，分别从嵌入式操作系统以及数控软件的层面上叙述了系统的升级和数控软件源代码的修改过程，以及在此工作中需要注意的事项。最后，通过对比新旧系统的实时控制性能得出结论，表明2．6内核+RTAI的新系统不仅保持了原系统的所有功能，而且在实时控制性能方面获得了令人满意的效果。 [详情]
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本文介绍了数控系统，通过分析半自动提速铁路轴承内、外滚道超精机的控制系统，得出了数控程序NC和逻辑控制程序PLC之间联络的一种简单、实用方法。 [详情]
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螺旋转子是螺杆压缩机的核心部件。讨论了在四轴数控机床上采用轮廓法线法和标准球形铣刀对螺旋转子曲面进行数控加工的技术方案，建立了螺旋转子型面每个加工接触点齿廓法矢、旋转角度和偏移距离的计算模型。以ＶｉｓｕａｌＳｔｕｄｉｏ ＮＥＴ 为开发平台，开发了螺旋转子数控编程数控软件，实现了螺旋转子四轴数控加工程序的自动生成，提高了螺旋转子四轴数控加工编程的效率。 [详情]
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在windows平台上利用QT4．8图形界面开发工具，调用PMAC的库函数，开发V沟机的数控软件。论文介绍了QT与PMAC的通讯方法，软件主界面的设计和实现，系统的初始化，NC代码的编译，自动、手动、回零等CNC控制功能，三维图形的显示和模拟仿真。并详述了系统的参数设置，V槽参数化编程模块的实现过程。初步完成了V沟机数控软件应用程序的开发。 [详情]
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利用接近开关对车刀与工件的位置进行判别，同时利用PLC对车刀速度和方向进行检测，当检测认为车床切削系统处于撞刀警戒状态时，由PLC输出控制信号切断脉冲输入，并实现电机锁相制动。本文给出了接近开关电路原理图及PLC的控制程序，并对接近开关的警戒距离进行了分析。 [详情]
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根据锥齿轮全数控切齿加工的特点，采用西门子人机界面开发工具HMI Programming Package开发了基于西门子840D系统的锥齿轮数控切齿数控软件，并将该数控软件系统嵌入到天津第一机床总厂制造的YKD2275全数控锥齿轮铣齿机上进行切齿实验验证该数控软件系统的正确性及实用性。 [详情]
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基于NX和Master CAM的LCD盒注塑模具设计与数控加工
文章以LCD盒塑件为例，利用NX软件对注塑模具进行了设计，并运用Master CAM软件对模具塑腔进行了数控加工。结果表明：NX和Mastar CAM两个软件槽结合，不仅能够提高注塑模具设计与加工的质量和效率，而且能够缩短模具生产周期。 [详情]
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数控系统的内置型PLC作为摸不着的自动控制单元，不易被人理解。通过用户编写的PLC源程序在华中数控系统中的编译、加载及运行的实现，来说明内置型PLC的运行机理，为更好地诊断机床故障和扩展机床功能提供思路。 [详情]
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文章以T35龙门五轴联动加工中心为例，详细介绍了在NX7.5中对大型龙门结构的数控五轴加工中心机床的切削仿真加工系统进行开发的方法与过程，开发了T35在NXNX7.5中的碰撞仿真加工系统。 [详情]
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本文介绍一种CAD/CAM数控网络系统,该系统以Windows2000 Server为操作平台,以流行的CAD/CAM软件为软件平台,通过网络数据通讯和中央计算机集控,实现数控自动编程、DNC直接数控加工。该系统用于中小企业的生产实践,同时可用于科研、教学等工作。 [详情]
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本文介绍了一种新型激光加工数控驱动程序的设计，通过路径自动排序、速度均衡处理等方法，实现了较精细的加工，效果良好。 [详情]
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本文针对日益增长的复合加工需求，提出了一种在一台数控装置中实现多任务、多通道数控加工的数控系统软件设计方案，建立了数控软件的总体框架和数据关系，分析了数控软件的界面模块、解释器模块和任务及通道控制模块的设计要点。通过在总体框架中增加任务及通道层，在数据映射中关联通道结构，在界面中规划布局，在解释器扩充多个通道间的协调指令，在任务及通道控制中利用状态机控制的方式，完成了整个设计方案。该方案为单数控装置实现复合功能提供了有效的技术验证。 [详情]
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在网络环境下的数字化制造不仅仅取决于企业上层管理和设计的数字化和信息化，也取决于车间底层的数字化和信息化。我们提出一种基于移动通信技术的人机协同的新型数字化制造模式，它把无线移动通信技术引进来，创建一种以人为中心的能充分发挥"人的智能”和"机器智能”的分布式人机协同工作模式。 [详情]
