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刀具半径补偿功能是数控铣削加工的重要功能，介绍了使用刀具半径补偿功能实现零件外形轮廓和型腔的粗、精加工，以及在加工等宽壁厚工件和结合宏程序与系统变量，加工复杂的轮廓型腔或凸台、边缘截面为曲线的工件时的使用方法。 [详情]
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数控设备在现代制造系统中处于基础、核心地位。随着工业控制技术的飞速发展和不断创新，现有数控设备的控制单元常常是一种独立系统，很难在原有的控制单元基础上进行控制功能、新的控制策略、高层次卜．的任务扩充。为了改善现有数控系统存在的上述不足，三菱数控在最新推出的数控系统M700V／M70／C70中，更注莺强化现场总线控制技术，在提供专业数控系统和先进的控制技术之外，使数控装置能够非常容易地配置或扩展。 [详情]
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NX是数控加工技术中应用最广泛的CAD／CAM软件之一。通过实例介绍NX实现自动编程的方法，加工参数设置，模拟加工，自动生成NC代码等， 从而说明NX数控加工中的应用。 [详情]
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随着数控设备的逐年增加，数控加工逐渐成为零件加工的主要方式，为了提高数控设备的加工精度和效率，首先要合理的选用刀具和切削用量，现在数控加工多采用标准的机夹式刀具，由专业的厂家制造，对于操作者来说主要的任务是选择适合的刀具和切削参数，充分发挥刀具的效能。本文从实际应用的角度出发。详细介绍了数控刀具的种类、选用方法和切削用量的选用原则，对实际生产具有一定的指导意义。 [详情]
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阐述了PC机数控系统的特点，介绍了一种利用线程技术实现PC机数控系统，并分析了在数控加工中数据的结构以及算法的实现。该系统已经在实际的车床数控系统中得到应用。 [详情]
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结合典型的数控故障实例, 文章分析了PLC程序在数控机床故障诊断中的应用方法, 给出了PLC诊断法的基本步骤, 并指出: 通过分析PLC的梯形图对故障进行诊断, 利用NC系统的梯形图显示功能或者机外编程器在线跟踪梯形图的运行, 可提高诊断故障的速度和准确性, 但这种方法要求维修人员既要熟悉本机床的接口信号,又要熟悉PLC编程器的使用方法。[详情]
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在数控切割技术飞速发展的今天，人们已经意识到利用先进的数控切割与优化套料技术，不仅是保证产品切割质量和焊接质量的关键，而且也是提高板材利用率的关键，因此对于数控切割和优化套料的重视程度越来越高。在此，结合实际操作，对优化套料提高板材利用率的智能数控套料编程软件(简称InteGNPS)的模块功能及套料方法进行探讨。 [详情]
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自由曲面加工是产品加工中最复杂的一类，通常需要多轴联动加工。本文介绍了自由曲面数控加工技术及基于CimatronE软件五轴加工包实现自由曲面数控五轴加工相关技术，并通过实例验证其在数控编程中的高加工效率和高表面质量。 [详情]
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本文阐述了基于企业的实际条件，选用NX5.0软件设计合理的加工步骤，编制了五轴联动的加工程序，成功加工出比较复杂的零件，实际应用效果良好。 [详情]
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文中主要舟绍光栅尺在数控藩地铣镗床上的应用特点和安装操作方法，包括光栅尺的拆包检查．基面的平行检验、基本的装配操作、光栅尺的距离调整等。 [详情]
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本文介绍数控检测系统的种类。重点分析了光栅检测系统的原理。读数头把工作台的位移量，由光栅尺把光信号转换成莫尔条纹移动量，再通过光电转换元件，把光强信号转换成与光强成比例的电信号，然后由放大电路、整形电路、倍频鉴向以及计数电路处理，最终记录下工作台的位移量。 [详情]
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本文介绍了使用CAXA制造工程师软件中的零件造型模块对型腔进行了三维实体零件造型，用制造工程师中的CAM模块对型腔进行了加工模型的创建、加工设置、成型过程仿真和数控编程。利用制造工程师CAM系统的后处理功能，自动生成顶型腔的数控加工的NC代码。提高了复杂型腔的设计、制造速度。 [详情]
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RadbendCNC是当前国际上支持数控折弯机离线编程的一个先进的应用软件。它通过高度自动化的计算优化钣金零件的折弯顺序，选择最佳折弯刀具及后挡料位置，完全现场化的仿真模拟。让折弯编程效率得到极大的提高，降低了企业制造成本。广州约克空调在采用了RadbendCNC后，钣金折弯加工效率提高25%以上，极大的缓解了由于编程效率低下所带来的产能瓶颈，降低了制造成本。 [详情]
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本文说明了UG CAM软件数控编程的基本步骤、思路等，阐述了基于UG铣加工过程的等高轮廓铣和固定轴轮廓铣的基本原理特点，对操作流程中的要点作了简要的说明，并给出等高轮廓铣和固定轴轮廓铣的综合应用实例。在模具加工中利用UG的数控加工技术，可以大大缩短模具的制造周期，谨以此为同类的模具的数控编程提供一些借鉴。 [详情]
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通过分析常规数控加工中存在的问题，提出了一种刀具在进给方向上可进让式进给切削工件曲面轮廓的新工艺方法，建立了进让式进给切削数学模型，并从被加工工件的几何形状、切削过程中刀具受力情况及切削区的切削热释放情况等方面，具体分析了采用该方法对加工精度的改善情况，并给出了算法步骤。试验结果表明，新方法有利于减小工艺系统的变形，显著提高了工件的加工精度。 [详情]
