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文中主要舟绍光栅尺在数控藩地铣镗床上的应用特点和安装操作方法，包括光栅尺的拆包检查．基面的平行检验、基本的装配操作、光栅尺的距离调整等。 [详情]
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本文介绍数控检测系统的种类。重点分析了光栅检测系统的原理。读数头把工作台的位移量，由光栅尺把光信号转换成莫尔条纹移动量，再通过光电转换元件，把光强信号转换成与光强成比例的电信号，然后由放大电路、整形电路、倍频鉴向以及计数电路处理，最终记录下工作台的位移量。 [详情]
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本文介绍了使用CAXA制造工程师软件中的零件造型模块对型腔进行了三维实体零件造型，用制造工程师中的CAM模块对型腔进行了加工模型的创建、加工设置、成型过程仿真和数控编程。利用制造工程师CAM系统的后处理功能，自动生成顶型腔的数控加工的NC代码。提高了复杂型腔的设计、制造速度。 [详情]
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RadbendCNC是当前国际上支持数控折弯机离线编程的一个先进的应用软件。它通过高度自动化的计算优化钣金零件的折弯顺序，选择最佳折弯刀具及后挡料位置，完全现场化的仿真模拟。让折弯编程效率得到极大的提高，降低了企业制造成本。广州约克空调在采用了RadbendCNC后，钣金折弯加工效率提高25%以上，极大的缓解了由于编程效率低下所带来的产能瓶颈，降低了制造成本。 [详情]
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本文说明了UG CAM软件数控编程的基本步骤、思路等，阐述了基于UG铣加工过程的等高轮廓铣和固定轴轮廓铣的基本原理特点，对操作流程中的要点作了简要的说明，并给出等高轮廓铣和固定轴轮廓铣的综合应用实例。在模具加工中利用UG的数控加工技术，可以大大缩短模具的制造周期，谨以此为同类的模具的数控编程提供一些借鉴。 [详情]
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通过分析常规数控加工中存在的问题，提出了一种刀具在进给方向上可进让式进给切削工件曲面轮廓的新工艺方法，建立了进让式进给切削数学模型，并从被加工工件的几何形状、切削过程中刀具受力情况及切削区的切削热释放情况等方面，具体分析了采用该方法对加工精度的改善情况，并给出了算法步骤。试验结果表明，新方法有利于减小工艺系统的变形，显著提高了工件的加工精度。 [详情]
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本文介绍柔性化车间的数控刀具在具有一定规模后的管理方法，供同行在今后工作中参考。 [详情]
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近年来，由于刀具材料、刀柄结构以及涂层技术等领域的长足进步。数控刀具获得了交飞猛进的发展。高速切削、干式切削等一些高效环保的数控切削技术被越来越广泛地应用在机械制造领域。 [详情]
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四轴联动加工目前在制造业的应用越来越广泛，本文以三维螺旋槽的四轴联动加工为例，以MasterCAM软件为平台，在螺旋槽的二维展开图基础上，利用MasterCAM自带的置换轴法和刀具路径的旋转复制功能，将普通的三轴二维外形铣削刀具路径转换成四轴的螺旋槽刀具路径，重点介绍了MasterCAM四轴数控加工的方法与技巧，希望能为读者提供参考借鉴作用。 [详情]
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对于大多数钣金公司来说，尤其是国内的中小型企业，习惯于将一整套零件的图纸放在同一个CAD的图纸之下（在同一个层目录下），以方便于其查看和操作。但这样的图纸用软件自动排板前的准备工作是非常耗时的，因为需要人工一个一个将零件单独的保存成CAM软件的格式。为此我们南京东岱软件技术有限公司联合英国radan公司提出多零件自动分离技术的方案。该方案具有零件分离速度快，分离出错率少而著称。分离后可以直接产生单个零件的DXF图和radan的零件加工图。同时在分离的过程中可以自动提取零件的名称，材质，厚度，厚度单位，加工数量，套[详情]
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五轴联动数控加工技术是数控加工技术中难度最大，应用范围较广的技术之一。运用CAXA制造工程师软件可以实现五轴联动功能。该技术可用于叶轮的叶片和流道的粗精加工。 [详情]
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FastCAM是一个在windows95／98／XP环境下独立运行的CAM系统。它是为氧燃气、等离子、激光及射水系统操作而创建的，是数控切割机工作的指挥中枢。包括4个模块，通过该软件的使用可以提高钢材套料利用率，提高切割效率，保证板料下料的质量要求。主要介绍了FastCAM套料软件的组成，以及他在图样绘制、套料、编程、生成数控切割指令等方面的主要功能和我在使用过程中的几点体会。 [详情]
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本文主要对液压泵、各种阀、外部泄漏、液压缸、油温过高等液压系统的故障进行了分析，提出了故障的处理措施；同时对气缸、压力控制阀、方向控制阀等气动系统的故障进行了分析，提出了故障的处理措施。 [详情]
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本文设计了数控系统底层的光纤串行通信协议．提出了一个网络化数控系统的有效途径，为解决传统数控系统中存在的不易拓展、可靠性不高等问题提供了参考方案。简单介绍了基于光纤通信的数控系统底层硬件组成，以分层分模块的设计思想，重点阐述了基于VHDL硬件描述语言的串行通信协议实现过程。通过仿真和实际应用验证了光纤串行通信的简便灵活、高速实时可靠性能。 [详情]
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无损检测就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称。 [详情]
